ChinaAutoRegs｜GB/T 42536-2023英文版翻译《车用高压储氢气瓶组合阀门》
Assembly valve on high pressure hydrogen storage cylinder for vehicles
CONTENTS
Foreword
1 Scope
2 Normative References
3 Terms, Definitions and Symbols
4 Basic Type
5 Technical Requirements
6 Test Methods and Acceptance Criteria
7 Inspection Rules
8 Marking, Packaging, Transportation and Storage
9 Product Certificate and Batch Inspection Quality Certificate
Annex A (Normative) Calculation Method of Thread Shear Stress Safety Factor
Annex B (Normative) Performance Test Methods and Acceptance Criteria for Seals of Assembly Valves
Annex C (Normative) Gas Tightness Test Method (Vacuum Chamber)
1 SCOPE
This document specifies the basic type, technical requirements, test methods and acceptance criteria, inspection rules, marking, packaging, transportation and storage requirements, with respect to assembly valve on high pressure hydrogen storage cylinder for vehicles (hereinafter referred to as “assembly valve”).
This document applies to the assembly valves with a nominal working pressure not exceeding 70 MPa, a working temperature of -40°C to 85°C, and installed on the high-pressure hydrogen storage cylinder for road vehicles serving as a fuel tank.
The type test of thermally-activated pressure relief device (TPRD) for high-pressure hydrogen storage cylinders used in vehicles can be carried out by reference to this document.
2 NORMATIVE REFERENCES
The following normative documents contain provisions which, through normative reference in this text, constitute essential provision of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendment) applies.
GB/T 192 General purpose metric screw threads—Basic profile
GB/T 196 General purpose metric screw threads—Basic dimensions
GB/T 197 General purpose metric screw threads—Tolerances
GB/T 223 (All parts) Methods for Chemical Analysis of Steel and Alloys
GB/T 228.1 Metallic Materials – Tensile Testing – Part 1: Method of Test at Room Temperature
GB/T 229 Metallic materials—Charpy pendulum impact test method
GB/T 528 Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of tensile stress-strain properties
GB/T 1220 Stainless steel bars
GB/T 3191 Extrusion rods and bars of aluminum and aluminum alloys
GB/T 3452.2 Fluid power systems – O-rings – Part 2: Quality acceptance criteria
GB/T 3512 Rubber, vulcanized or thermoplastic – Accelerated ageing and heat resistance tests
GB/T 3934 Gauges for General Purpose Screw Threads
GB/T 5720 Test methods for rubber O-rings
GB/T 6031 Rubber, vulcanized or thermoplastic-Determination of hardness (hardness between 10 IRHD and 100 IRHD)
GB/T 6682 Water for analytical laboratory use – Specification and test methods
GB/T 7758 Rubber, vulcanized-Determination of low – Temperature characteristics – Temperature-retraction procedure (TR test)
GB/T 7762-2014 Rubber, Vulcanized or Thermoplastic – Resistance to Ozone Cracking – Static Strain Testing
GB/T 7999 Optical emission spectrometric analysis method of aluminum and aluminum alloys
GB/T 11170 Stainless steel – Determination of multi-element contents – Spark discharge atomic emission spectrometric method (Routine method)
GB/T 13005 Terminology of gas cylinders
GB/T 13893.2 Paints and varnishes—Determination of resistance to humidity—Part 2: Condensation (in-cabinet exposure with heated water reservoir)
GB/T 13979 Mass spectrometer leak detector
GB/T 20668 Unified screw threads—Basic dimensions
GB/T 20975 (all parts) Methods for chemical analysis of aluminum and aluminum alloys
GB/T 32249 Aluminum and aluminum-alloy die forgings, hand forgings and rolled ring forgings—General specification
GB/T 34542.2 Storage and transportation systems for gaseous hydrogen—Part 2: Test methods for evaluating metallic material compatibility in hydrogen
GB/T 34542.3 Storage and transportation systems for gaseous hydrogen—Part 3: Test method for determination of the susceptibility of metallic materials to hydrogen gas embrittlement (HGE)
NB/T 47010 Stainless and heat-resisting steel forgings for pressure equipment
YS/T 479 Aluminum and aluminum alloy forgings for general industrial use
3 TERMS, DEFINITIONS AND SYMBOLS
3.1 Terms and Definitions
For the purpose of this document, the terms and definitions given in GB/T 13005 and the following apply.
3.1.1 Assembly valve on high pressure hydrogen storage cylinder for vehicles
valve installed on the high-pressure hydrogen storage cylinder for vehicles and composed of components such as manual cut-off valve, automatic cut-off valve, check valve, thermally-activated pressure relief device (TPRD) and temperature sensor
车用高压储氢气瓶组合阀门
1范围
本文件规定了车用高压储氢气瓶组合阀门（以下简称组合阀门）的基本型式、技术要求、试验方法与 合格指标、检验规则、标志、包装、运输、贮存等要求.
本文件适用于公称工作压力不大于70 MPa、工作温度为-40 C〜85 C、固定在道路车辆上用作 燃料箱的车用高压储氢气瓶用组合阀门.
车用高压储氢气瓶用温度驱动安全泄压装置的型式试验可参照本文件进行。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件.
GB/T 192普通螺纹
GB/T 196普通螺纹
GB/T 197普通螺纹
GB/T 223（所有部分）
基本牙型
基本尺寸
公差
钢铁及合金化学分析方法
GB/T 228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法
GB/T 229金属材料员比摆锤冲击试验方法
GB/T 528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定
GB/T 1220不锈钢棒
GB/T 2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/T 3191铝及铝合金挤压棒材
GB/T 3452.2液压气动用O形橡胶密封圈 第2部分:外观质量检验规范
GB/T 3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验
GB/T 3934普通螺纹量规技术条件
GB/T 5720 O形橡胶密封圈试验方法
GB/T 6031硫化橡胶或热塑性橡胶 硬度的测定（10 IRHD-100 IRHD）
GB/T 6682 -分析实验室用水规格和试验方法
GB/T 7758硫化橡胶低温性能的测定温度回缩程序（TR试验）
GB/T 7762-2014硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验
GB/T 7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法
GB/T 11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T 13005气瓶术语
GB/T 13893.2色漆和清漆 耐湿性的测定 第2部分:冷凝（在带有加热水槽的试验箱内曝露）
GB/T 13979质谱检漏仪
GB/T 20668统一螺纹基本尺寸
GB/T 20975（所有部分）铝及铝合金化学分析方法
GB/T 32249铝及铝合金模锻件、自由锻件和轧制环形锻件 通用技术条件
GB/T 34542.2氢气储存输送系统 第2部分:金属材料与氢环境相容性试验方法
GB/T 34542.3氢气储存输送系统 第3部分:金属材料氢脆敏感度试验方法
NB/T 47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件
YS/T 479 一般工业用铝及铝合金锻件
3术语和定义、符号
3.1术语和定义
GB/T 13005界定的以及下列术语和定义适用于本文件.
3.U
车用高压储氢气瓶组合阀门 assembly valve on high pressure bydrogen storage cylinder for vehicles
由手动截止阀、自动截止阀、单向阀、温度驱动安全泄压装置（TPRD）以及温度传感器等部件组成 的安装在车用高压储氢气瓶上的阀门.
3.2符号
下列符号适用于本文件.
组合阀门公称工作压力，单位为兆帕（MPa）.
4基本型式
4.1 组合阀门应包含手动截止阀、自动截止阀、单向阀、TPRD以及温度传感器。
4.2 组合阀门型号标记由以下部分组成。
CQZF-D-C-C
设计序号
I 额定电压,V
। ——公称工作压力,MPa
। 车用高压储氢气瓶组合阀门
示例，公称工作压力为35 MPa,额定直流电压为12 V,设计序号为I的车用高压储氢气瓶组合阀门，其型号标记为， CQZF-35-12-1 .
5技术要求
5.1 材料
5.1.1 金属材料
5.1.1.1 组合阀门的主要零部件材料（阀体、阀杆等受压零部件）应有材料制造单位提供的质量证明书 原件，或者加盖了材料经营单位公章且有经办人签字（章）的质量证明书复印件。
5.1.1.2 组合阀门的主要零部件材料应与氢气具有良好相容性，并满足相应材料标准的要求.
5.1.1.3 组合阀门的主要零部件材料宜选用6061铝合金或S31603奥氏体不锈钢。6061铝合金挤压 棒材应符合GB/T 3191的规定，锻件应符合GB/T 32249或YS/T 479的规定。S31603奥氏体不锈钢
棒材应符合GB/T 1220的规定，锻件应符合NB/T 47010的规定.S31603奥氏体不锈钢的Ni含量应 不低于12%,断面收缩率应不小于70%；对于1.25倍公称工作压力下应力值大于25%材料抗拉强度保 证值的零部件材料，还应满足Ni当量不低于28.5% （Ni当量计算公式为：NiBI = 12.6C + 0.35Si + 1.05Mn+Ni+0.65Cr+0.98Mo）.
5.1.1.4 对于公称工作压力大于40 MPa的组合阀门，主要零部件如选用除6061铝合金、S31603奥氏 体不锈钢外的材料时，应按6.1.3和6.1.4的规定进行氢相容性试验和氢脆敏感性试验.
5.1.2 非金属密封件材料
5.1.2.1 非金属密封件材料应有材料制造单位提供的质量证明书原件，或者加盖了材料经营单位公章 且有经办人签字（章）的质量证明书复印件.质量证明书应包含非金属密封件材料的硬度、拉伸强度、拉 断伸长率等.
5.1.2.2 非金属密封件应采用与高压氢气具有良好相容性的材料，密封件材料性能应满足&7的要求.
5.2 设计和制造
5.2.1 用于因车体结构设计原因无法拆卸的车用高压储氢气瓶上的组合阀门，设计使用年限不少于 15年;用于其他车用高压储氢气瓶上的组合阀门，设计使用年限不少于6年。
5.2.2 组合阀门应具备以下功能：
a）单向截止功能，未通电时氨气可通过组合阀门单向充人气瓶，同时防止瓶内气体反向流出； b）安全泄压功能，在火灾等特殊情况下，气瓶内气体可通过组合阀门TPRD自动泄放； c）温度监测功能，可监测气瓶内部气体温度；
d）手动启闭功能，可通过手动操作开启或关闭阀门।
e）自动启闭功能，可通过电信号开启或关闭阀门.
5.2.3 组合阀门阀体应进行有限元应力分析。2.5倍公称工作压力下，阀体各部位应力不应大于阀体 材料的屈服强度保证值.
5.2.4 组合阀门进出气口螺纹规格应采用符合GB/T 192、GB/T 196.GB/T 197或GB/T 20668规定 的直螺纹，或者其他符合相应标准规定的螺纹。
5.2.5 组合阀门螺纹应进行强度校核，螺纹在1.5倍公称工作压力下的切应力安全系数应不小于4. 螺纹切应力安全系数计算方法按照附录A执行.
5.2.6 安全泄压装置应选用易熔合金或玻璃泡，动作温度为（110士5）七，易熔合金和玻璃泡应符合相 应气瓶安全泄压装置标准规定.组合阀门的安全泄压通道应独立，不应与其他功能的通道连通，每个安 全泄压通道上只可安装一个安全泄压装置.
5.2.7 阀体宜锻压成型，不应有裂纹、折皱、夹杂物、疏松、缩孔等缺陷.
5.2.8 O形圈选用前应按附录B中B.3的规定进行试验，压缩永久变形试验、硬度变化试验、氢气损伤 试验和温度回缩试验应由O形圈制造单位进行并提供测试报告.
6试验方法与合格指标
6.1 主要零部件金属材料试验
6.1.1 力学性能试验
6.1.1.1 试验方法
主要零部件材料的拉伸试样和试验方法应按GB/T 228.1的规定执行，冲击试样和试验方法按照 GB/T 229执行（铝合金材料除外）.
6.1.1.2 合格指标
试验结果应符合材料标准和设计的要求.
6.1.2 化学成分分析
6.1.2.1 分析方法
6061铝合金的化学成分分析按照GB/T 7999或GB/T 20975执行，S316O3奥氏体不锈钢的化学 成分分析按照GB/T 223（所有部分）或GB/T 11170执行.采用其他材料时，化学成分分析按照相应的 国家标准执行。
6.1.2.2 合格指标
分析结果应符合材料标准和设计的要求.
6.1.3 氧相容性试验
6.1.3.1 试验方法
材料在氢气中的拉伸性能、疲劳性能和断裂力学性能的测定应满足GB/T 34542.2的要求.
6.1.3.2 合格指标
试验结果应符合材料标准和设计的要求.
6.1.4 氢脆敏感性试验
6.1.4.1 试验方法
氢脆敏感性试验应按照GB/T 34542.3执行.
6.1.4.2 合格指标
试验结果应符合材料标准和设计的要求.
6.2 外观检查
6.2.1 试验方法
阀体外观采用目视方法检查。
6.2.2 合格指标
检查结果是否满足如下要求।
a）阀体表面不应有裂纹、折皱、夹杂物、疏松、缩孔等缺陷；
b）螺纹应光滑平整,不准许有倒牙、平牙、牙双线、牙底平、牙尖、牙阔以及螺纹表面上的明显跳动 波纹.
6.3 螺纹检查
6.3.1 试验方法
采用符合GB/T 3934或相应标准的量规检查。
6.3.2 合格指标
检查结果应满足如下要求：
a）螺纹有效螺距数和表面粗糙度应符合设计要求；
b）螺纹牙型、尺寸和公差应符合相关标准规定.
6.4 气密性试验
6.4.1 试验方法
按照附录C的规定，在常温条件下分别在（2±0.5）MPa和不低于1.25»的压力下进行气密性试 验,试验介质为纯氮气.根据组合阀门的结构分别进行内漏和外漏试验.
6.4.2 合格指标
氮气漏率不应超过7.5 mL/h.
6.5 TPRD 试验
6.5.1 氢循环试验
6.5.1.1 试验方法
采用氢气对5个TPRD进行15 000次压力循环，循环频率应不超过10次/min,试验要求如表1 所示.
表1氮循环试验方法
循环压力 循环次数/次 试验温度/C
下限上限
<2 MPa 10 >85
<2 MPa 2240 >85
<2 MPa 10 000 20±5
<2 MPa >0.8/> 2 750 4 一 40
6.5.1.2 合格指标
氢循环试验后，TPRD应符合6.5.9泄漏试验、6.5.10动作试验和6.5.11流量试验的规定.
6.5.2 加速寿命试验
6.5.2.1 试验方法
试验步骤如下.
a）对8个TPRD进行此项试验，其中3个TPRD的试验温度为动作温度另外5个TPRD 的试验温度为加速寿命温度计算公式如下：
_ _/ 0.502 , 0.498 \-1 c
麟=% + T ~P
式中，0 取 273.15 P,TME 取 85 匕，丁血取 110 *C .
b）将TPRD置于恒温箱或水浴箱中，试验中温度允许偏差为±1 C.
c） TPRD进气口的氢气或惰性气体压力应不低于1.253压力源可位于恒温箱或水浴箱的外 部，并以单一或者分支管路系统为TPRD加压.若采用分支管路系统，则每个分支管路都应 包含一个单向阀。
6.5.2.2 合格指标
在下测试的TPRD动作时间应不超过10 h.在下测试的TPRD,500 h内不应动作，试验 后的TPRD应符合6.5.9泄漏试验的规定。
6.5.3 温度循环试验
6.5.3.1 试验方法
试验步骤如下：
a）将1个无内压的TPRD在温度小于或者等于一40 I的液体中静置至少2 h,然后在5 min内 将其转移到温度大于或者等于85匕的液体中，并在此温度下静置至少2 h,之后在5 min内将 TPRD转移到温度小于或者等于一40 P的液体中；
b）重复a）步骤，完成15次循环；
c）将TPRD在温度小于或者等于一40七的液体中静置至少2 h,之后在小于或等于一40 C的环 境温度下用氢气对TPRD进行100次压力循环，压力循环下限应不大于2 MPa,压力循环上 限应不小于0.86.
6.5.3.2 合格指标
在温度循环试验后,TPRD应符合6.5,9泄漏试验、6510动作试验和6.5.11流量试验的规定，其中 泄漏试验的温度应不高于一40七.
6.5.4 耐盐雾腐蚀性试验
6.5.4.1 试验方法
试验要求如下.
a）对3个TPRD进行盐雾试验，试验前TPRD应按照使用工况封堵相应的端口 .该试验为循环 试验,共循环100次.一个循环包含正常环境阶段、潮湿阶段以及于燥阶段，单次循环时间为 24 h,试验流程如图1所示.
b）在正常环境阶段,应控制环境箱温度为（25士3）9、相对湿度为（45土 10）%.试验时间为8 h士 10 min.只在正常环境阶段对TPRD施加盐雾,正常环境阶段开始时施加第1次盐雾，共需要 施加4次.施加盐雾时间间隔约为90 min,每次施加盐雾时，应使TPRD表面润湿并形成水 珠。喷雾量应足够清洗掉TPRD上残留的盐痕迹。
c）在潮湿阶段，控制环境箱温度为（49±2）2、相对湿度为100%,试验时间为7 h±10 min。
d）在干燥阶段，控制环境箱温度为（6O±2）*C且相对湿度不大于30%,试验时间为5 h±10 min.
e）从正常环境阶段到潮湿阶段的转换时间成为1 h±5 min,从潮湿阶段到干燥阶段的转换时间 应为 3 h±10 min.
D 因周末或节假日等特殊原因需要暂停试验时，应在一个试验循环完毕后暂停，暂停期间应保持 试验箱温度在（25±3）匕范围内，相对湿度在C45 ± 10）%范围内.
g）循环腐蚀试验结束后，采用清水冲洗TPRD,待其干燥后进行评估。
h）试验设备中环境箱应符合GB/T 13893.2的要求，试验用水应符合GB/T 6682规定的三级水
要求。喷洒盐溶液时，应避免喷雾对TPRD直接冲击.
i）混合盐溶液的各组分质量分数要求如下：
1）氯化钠（NaCD：0.9%；
2）氨化钙（CaCI。：。/%；
3）碳酸氢钠（NaHCOs）,0.075%.
氯化钠应为试剂级或食品级。氨化钙应为试剂级.碳酸氢钠应为试剂级或食品级.配制溶液 用水应符合GB/T 6682的三级水要求。
图1 TPRD盐雾试验流程图
6.5.4.2 合格指标
经过耐盐雾腐蚀性试验后，TPRD应符合6.5.9泄漏试验、6.5.10动作试验和6.5.11流量试验的 规定.
6.5.5 耐冷凝腐蚀性试验
6.5.5.1 试验方法
试验步骤如下.
a）封堵TPRD的进出气口，在常温下，将TPRD在以下溶液中分别浸泡24 h：
1）体积分数为19%的硫酸水溶液（电池酸）；
2）体积分数为10%的乙醇汽油溶液（E1O汽油）.
3）体积分数为50%的甲醇水溶液（挡风玻璃清洗液）.
b）采用1个TPRD完成此项试验，用每种溶液浸泡后，将TPRD上残留溶液擦除并用水冲洗干 净.试验过程中应注意安全防护，防止出现火灾等事故.
6.5.5.2 合格指标
试验后的TPRD不应有影响其功能的裂纹、软化、膨胀等物理损伤（不包括凹痕、表面变色）.同 时,TPRD应符合6.5.9泄漏试验、6.5.10动作试验和6.5.11流量试验的规定。
6.5.6 耐应力腐蚀试验
6.5.6.1 试验方法
当TPRD含有暴露于外部环境的铜合金（如黄铜）零件时，应取1个TPRD进行试验。试验要求 如下：
a）清除铜合金零件上的油脂；
b）准备1个干燥皿，向干燥皿内注入体积为其容积2%的氨水（0.9 g/mL）,
c）将TPRD置于氨水液面上方（35±5）mm处不与氨水发生反应的托盘上，并密封干燥皿；
d）将装有TPRD的密封干燥皿放置在环境箱中10天，环境箱温度为（35±5）匕。
6.5.6.2 合格指标
不应产生裂纹或发生分层现象.
6.5.7 跌落试验
6.5.7.1 试物方法
在常温下将1个或6个TPRD从2 m高处自由跌落到光滑水泥地面上。跌落方向为6个方向 《3个正交轴的正反方向），可以选择1个TPRD跌落6个方向或6个TPRD中每个跌落一个方向。
6.5.7.2 合格指标
不应出现影响TPRD正常使用的可见外部损伤,任何因跌落而导致螺纹损坏无法安装的TPRD 不应进行6.5.8耐振性试验,但本次跌落试验不应被视为失败.
6.5.8 耐振性试验
6.5.8.1 试验方法
将TPRD（含1个未经试验的TPRD和经跌落试验的1个或6个TPRD）装在专用装置上，沿3个 正交轴方向以共振频率各振动2 h.以L5g的加速度进行10 min正弦扫频，频率范围10 Hz〜500 Hz,确 定TPRD的共振频率，若未发现共振频率，则试验以40 Hz的频率进行.
6.5.8.2 合格指标
试验后的TPRD应符合6.5.9泄漏试验、6.5.10动作试验和6.5.11流量试验的规定。
6.5.9 泄漏试验
6.5.9.1 试验方法
将1个未经试验的TPRD依次在常温、高温和低温条件下进行泄漏试验,试验开始前，将TPRD 在规定的温度和不低于2 MPa的压力下静置至少1 h直至温度稳定.对TPRD加压时，应采用氢气从 进气口加压.试验条件如下，
a）常温:在常温和（2±O.5）MPa、不低于1.25力的试验压力下；
b）高温：在温度不低于85 I和（2±O.5）MPa、不低于1.25/＞的试验压力下；
c）低温:在温度不高于一40 “C和（2±0.5）MPa、不低于p的试验压力下.
在每个规定的温度、压力条件下将TPRD在对应温度的液体中浸泡1 min进行观察.
6.5.9.2 合格指标
若在规定的试验时间内没有气泡产生，则TPRD通过试验,若检测到气泡，则应采用适当方法测量 泄漏速率.氢气漏率不应超过10 mL/h。
6.5.10 动作试验
6.5.10.1 试验方法
对3个未经试验和5个已经完成其他试验项目（6.5.1、6.5.3〜6.5.5、6.5.7和6.5.8中每个试验抽取 1个）的TPRD进行试验，试验要求如下.
a）试验装置应包含可控制空气温度和流量的环境箱，使空气温度达到（600±10）C. TPRD不应 直接接触火焰.将TPRD装在专用装置上，并记录试验布置方式。
b）应采用热电偶监测环境箱温度。试验开始前2 min,环境箱温度应稳定在规定温度范围内。
c）应在TPRD放入环境箱之前，对TPRD加压至（2±0.5）MPa.
d）将带压的TPRD放到环境箱中直至TPRD动作，记录动作时间.
6.5.10.2 合格指标
3个未经试验的TPRD的动作时间之差应小于或等于2 min,以上述3个TPRD的动作时间平均值作 为基准动作时间.已进行过其他试验的TPRD的动作时间与基准动作时间之差应小于或等于2 min.
6.5.11 流■试验
6.5.11.1 试验方法
试验要求如下，
a）对8个TPRD进行流量试验，其中3个TPRD未经试验，5个TPRD已按照6.5.1,6.5.3-
6.5.5、 6.5.7和6.5.8的规定分别进行了相应试验（其中每个试验抽取1个）；
b）按照6.5.10的规定对每个TPRD进行动作试验,TPRD动作后，在不进行清洗、拆除部件或修 整的情况下，采用氢气、空气或惰性气体对每个TPRD进行流量试验।
c）进气口压力应为（2±0.5）MPa,出气口压力应为大气压力，记录进气口压力及温度；
d）流量的测量精度应为±2%.
6.5.11.2 合格指标
8个TPRD实测流量的最小值应大于或等于最大值的90%。
6.6 单向阀和手动/自动截止阀试验
6.6.1 耐压性试验
6.6.1.1 试验方法
先对1个未经试验的阀进行该项试验，将其爆破压力作为阀的基准爆破压力.试验要求如下：
a）封堵阀的出气口，并使阀内部处于连通状态；
b）采用非腐蚀性液体对阀的进气口缓慢施加不小于2.5»的液压，保压3 min,之后对阀进行 检查；
c）以小于或等于1.4 MPa/s的升压速率继续加压，直至阀失效，记录阀失效时的压力.
6.6.1.2 合格指标
保压3 min后，阀不应发生破裂。对于已进行过其他试验的阀，其实测爆破压力应不小于基准爆破 压力的0.8倍,或大于4倍的公称工作压力/）.
6.6.2 泄漏试验
6.6.2.1 试验方法
将1个未经试验的阀在常温、高温和低温条件下进行泄漏试验.试验开始前,将阀在规定的温度和 不低于2 MPa压力下静置至少1 h直至温度稳定.对阀加压时，应封堵阀出气口，使用氢气从阀的进气 口加压.试验条件如下：
a）常温:在常温和（2±O.5）MPa、不小于1.25/＞的试验压力下；
b）高温：在温度为不低于85 （和（2±0.5）MPa、不小于1.25/＞的试验压力下；
c） 低温：在温度为不高于一40 T和（2±O.5）MPa、不小于p的试验压力下.
在每个规定的温度、压力条件下将阀在对应温度的液体中浸泡1 min进行观察.
6.6.2.2 合格指标
若在规定的试验时间内没有气泡产生，则阀通过试验;若检测到气泡，则应采用适当方法测量漏率. 氢气漏率不应超过10 mL/h.
6.6.3 极限温度压力循环试验
6.6.3.1 试验方法
单向阀的循环次数为15 000次，自动截止阀的循环次数为50 000次，手动截止阀的循环次数为 100次.试验步骤如下.
a）将阀装在专用装置上.在规定的压力下，采用氢气对阀连续进行循环。对于一个循环的定义 如下：
1）对于单向阀，将其装在试验专用装置上，关闭阀出气口，在6个增压步内向阀进气口充人 氢气至规定试验压力.之后从阀进气口泄压，在进行下次循环前，应使单向阀出气口压力 小于0.6p.
2）对于截止阀，将其装在试验专用装置上，向其进气口和出气口持续加压.
3） 一个循环应包括一次上述操作和一次复位.
b）对1个阀进行如下试验：
1）常温循环.试验压力不低于力，循环次数为总循环次数的90%,试验温度应为常温.
2）高温循环.试验压力不低于1.25/＞,循环次数为总循环次数的5%,试验温度应大于或等 于85匕。
3）低温循环.试验压力不低于0.8»,循环次数为总循环次数的5%,试验温度应小于或等 于一40 ,C.
c）颤动试验.在完成循环试验后，对单向阀和具有单向阀功能的自动截止阀以能引起阀瓣最大 颤动的氢气流速进行24 h颤动试验.
6.6.3.2 合格指标
试验完成后，阀应符合6.6.2泄漏试验和6.6.1耐压性试验的规定。
6.6.4 耐盐雾腐烛性试验
6.6.4.1 试验方法
试验要求如下.
a）对3个阀门进行盐雾试验，试验前阀门应按照使用工况封堵相应的端口.该试验为循环试 验,共循环100次,一个循环包含正常环境阶段、潮湿阶段以及干燥阶段，单次循环时间为 24 h,试验流程如图2所示。
图2单向阀/截止渊盐雾试验流程图
b）在正常环境阶段,应控制环境箱温度为（25±3）七、相对湿度为（45±10）%。试验时间为8 h士 10 min.只在正常环境阶段对阀门施加盐雾，正常环境阶段开始时施加第1次盐雾，共需要施 加4次。施加盐雾时间间隔约为90 min.每次施加挂雾时，应使阀门表面润湿并形成水珠. 喷雾量应足够清洗掉阀门上残留的盐痕迹。
c）在潮湿阶段，控制环境箱温度为（49士2〉七、相对湿度为100%,试验时间为7 h±10 min.
d）在干燥阶段，控制环境箱温度为（60±2）C且相对湿度不大于30%,试验时间为5 h士 10 min.
e）从正常环境阶段到潮湿阶段的转换时间应为1 h±5 min,从潮湿阶段到干燥阶段的转换时间
应为 3 hdzlO min.
f）因周末或节假日等特殊原因需要暂停试验时，应在一个试验循环完毕后暂停，暂停期间应保持 试验箱温度在（25±3）t范围内，相对湿度在（45±10）%范围内.
g）循环腐蚀试验结束后，采用清水冲洗阀门，待其干燥后进行评估.
h）试验设备中环境箱应符合GB/T 13893.2的要求，试验用水应符合GB/T 6682规定的三级水 要求.喷洒盐溶液时，应避免喷雾对阀门直接冲击。
1） 混合盐溶液的各组分质量分数要求如下：
1）敏化钠（NaCD；0.9%；
2）氯化钙（CaCWO.l%；
3）碳酸氢钠（NaHCO,）：0.075%。
氨化钠应为试剂级或食品级.氯化钙应为试剂级.碳酸氢钠应为试剂级或食品级.配制溶液 用水应符合GB/T 6682规定的三级水要求。
6.6.4.2 合格指标
经过耐盐雾腐蚀性试验后，阀应符合6.6.2泄漏试验和6.6.1耐压性试验的规定。
6.6.5 耐冷凝腐蚀性试验
6.6.5.1 试验方法
试验步骤如下。
a）封堵阀的进出气口，在常温下,将阀在以下溶液中分别浸泡24 h：
1）体积分数为19%的硫酸水溶液（电池酸）；
2）体积分数为10%的乙弹汽油溶液（E10汽油
3）体积分数为50%的甲醇水溶液（挡风玻璃清洗液）。
b）采用1个阀完成此项试验，用每种溶液浸泡后，应将阀上残留溶液擦除并用水冲洗干净。试验 过程中应注意安全防护，防止出现火灾等事故。
6.6.5.2 合格指标
被测阀不应有影响其功能的裂纹、软化、膨胀等物理损伤（不包括凹痕、表面变色）.同时，阀应符合 6.6.2泄漏试验和6.6.1耐压性试验的规定.
6.6.6 电气试验
6.6.6.1 试验方法
对1个自动截止阀进行试验，试验应同时满足以下要求.
a）异常电压试验*将电磁阀与可变压直流电源相连，对其进行如下操祚：
1）在1.5倍额定电压下稳定（温度恒定）至少1 h；
2）将电压增大到2倍额定电压或60 V中的较小值，持续至少1 min.
b）最小开启电压测试。将阀增压至公称工作压力.对于12 V系统的阀门，给其施加不大于9 V 电压;对于24 V系统的阀门，给其施加不大于18 V电压;对于其他电压系统阀门，给其施加不 大于等效电压75%的电压。
c）绝缘电阻试验.在电源和阀外壳之间施加1 000 V直流电压，持续至少2 s.
6.6.6.2 合格指标
试验结果应满足如下要求；
a）对于异常电压试验,试验时不应出现冒烟、熔化或着火等危险情况，试验后阀门应开启正常，同 时应符合6.6.2泄漏试验的规定；
b）对于最小开启电压测试，施加电压后阀门应正常开启；
C）对于绝缘电阻试验，阀的绝缘电阻值应大于或等于240 kn。
6.6.7 耐振性试验
6.6.7.1 试验方法
将1个未经试验的阀装在专用装置上，封堵出气口，从阀的进气口充入氢气、氮气或氮氢混合气（氢 气浓度应不小于5%）至公称工作压力p,并沿3个正交轴方向以共振频率各振动2 h.以L5g的加速 度进行10 min正弦扫频，频率范围10 Hz〜500 Hz,确定阀的共振频率，若未发现共振频率，则试验以 40 Hz的频率进行。
6.6.7.2 合格指标
无可见外部损伤。同时，阀应符合6.6.2泄漏试验和6.6.1耐压性试验的规定.
6.6.8应力腐蚀开裂试验
6.6.8 J试验方法
当阀门含有暴露于外部环境的铜合金（如黄铜）零件时，应取1个阀门进行本项试验。试验要求 如下：
a）拆开阀，清除铜合金零件上的油脂，再将其重新组装；
b）准备1个干燥皿，向干燥皿内注入体积为其容积2%的氨水（0.9 g/mL） 5
c）将阀门置于氨水液面上方（35±5）mm处不与氨水发生反应的托盘上，并密封干燥皿；
d）将装有阀门的密封干燥皿放置在环境箱中10天,环境箱温度为（35士5）（。
6.6.8.2合格指标
不应产生裂纹或发生分层现象.
6.6.9 预冷氢气暴露试验
6.6.9.1 试验方法
对1个阀门进行试验。试验步骤如下：
a）在常温下以30 g/s的流速向阀门充入温度小于或等于一40 1C的预冷氢气至少3 min,然后停 止2 min,重复10次上述操作,
b）在常温下以30 g/s的流速向阀门充入温度小于或等于一40 C的预冷氢气至少3 min,然后停 止15 min,重复10次上述操作.
6.6.9.2 合格指标
试验后，阀应符合6.6.2.1a,常温泄漏试验的规定。
6.7 非金属密封件性能试验
6.7.1 耐氧老化性试验
6.7.1.1 试验方法
将3个非金属密封件置于温度为（70±2）七和试验压力为2 MPa的氧气（纯度299.5%）中96 h.
6.7.1.2 合格指标
无裂纹或其他可见缺陷.
6.7.2 臭画相容性试验
6.7.2.1 试验方法
对3个试样按GB/T 7762-2014中的方法A进行试验，试样应为宽试样，试样拉伸应变为 20%,在环境温度为40七、臭氧浓度为（50±5）Xl（）T的空气中暴露120 h.
6J.2.2合格指标
试样表面无龟裂或明显的变质迹象。
6.7.3 氧气相容性试验
6.7.3.1 试验方法
试验步骤如下；
a）对3个非金属密封件测量体积，并称重；
b）将密封件在压力为阀门公称工作压力、温度为15 P的氢气中放置168 h后，将压力在10 s内 降至大气压力；
c）将密封件在压力为阀门公称工作压力、温度为一40 P的氢气中放置168 h后，将压力在10 s 内降至大气压力；
d）取出密封件,并立即测量其体积变化率和质量变化率。
6.7.3.2 合格指标
密封件应无破损等异常现象，其体积膨胀率应不超过25%或者体积收缩率应不超过1%,质量变化 率应不超过10%.
6.8 温度传感器试验
6.8.1 试验方法
将待测温度传感器与已检定的二等标准钻电阻温度计同时置于常温环境中,对热电偶、半导体等 形式的温度传感器，根据其额定工作电压接通电源，测量其反馈电压或反馈电流，然后查表或计算其对 应的温度值;对于电阻形式的温度传感器，测量其电阻值,然后查表或计算其对应的温度值.
6J.2合格指标
将温度传感器温度实测值与已检定的二等标准钝电阻温度计示值对比，误差应符合设计要求。
7检验规则
7.1 材料检验
7.1.1 金属原材料按批次进行力学性能、按炉号进行化学成分复验，应符合6.1.1和6.1.2的规定.
7.1.2 O形圈应逐只进行外观检查,应符合B.3.1的规定。其他非金属密封件应逐只进行目视检查，外 观应完好无缺陷.
7.1.3 O形圈应按批量进行尺寸检查、耐氧老化性试验,应符合B.3.2和6.7.1的规定。
7.2 出厂检验
7.2.1 逐只检验
组合阀门在出厂前应进行逐只检验，逐只检验项目按表2的规定.在检验过程中，如有一项不合格 则该阀不合格。
7.2.2 批量检验
制造商应确定组合阀门的批量，批量最大不应超过200只.批量检验的组合阀门应在经逐只检验 合格的产品中抽取，每批抽取2只.检验项目按表2的规定，在检验过程中，如有1只组合阀门不符合 要求,则加倍抽取;重新检测时，如仍有不合格阀门，则该批阀门不合格。
表2出厂检验项目表
检验项目 出厂检验 试验方法及合格指标
逐只检验批量检验
外观检查 7 6.2
寡纹检查 6.3
气密性试验 V 6.4
电气试验 V 6.6.6
温度传感器试验 V 6.8
•逐只检验时，电气试验不包含异常电压试验。
7.3 型式试验
7.3.1 组合阀门有下列情况之一的，应由取得相应阀门型式试验资质的检验机构进行型式试验：
a）新产品投产前；
b）产品的材料、结构型式、工艺等方面有重大变更影响安全性能的；
c）有关安全技术规范有明确规定的。
7.3.2 型式试验用组合阀门应在出厂检验合格的产品中抽取,试验项目见表3,型式试验试验顺序和试 件数量见图3和图4.型式试验全部项目应符合本文件的要求，如有一只阀存在任一项试验结果不符 合本文件的要求，则判定该阀型式试验不合格.如果是由于设计原因导致的，制造单位应更改设计，按 照更改后的设计进行试制，重新抽取样品进行全部项目的型式试验；如果是由于工艺或者制造控制不当 造成的，制造单位应向型式试验机构提交解决问题的书面说明，经过型式试验机构确认后，可以重新试 制样品并由型式试验机构重新抽取样品，对相关项目重新进行试验.
表3型式试验项目一览表
对象 试验项目 试验方法及合格指标
阀体主要受压零部件金属材料 力学性能试验 6.1.1
化学成分分析6.1.2
非金属密封件 耐氧老化性试验 6.7.1
臭氧相容性试验6.7.2
氧气相容性试验6.7.3
表3型式试验项目一览表（续）
对象 试验项目 试验方法及合格指标
组合阀门 外观检查 6.2
螺纹检查6.3
温度驱动安全泄压装置（TPRD） 氢循环试验 6.5.1
加速寿命试验6.5.2
温度循环试验6.5.3
耐盐雾腐蚀性试验654
耐冷凝腐蚀性试验6.5.5
耐应力腐蚀试验（仅限铜合金部件）6.5.6
跌落试验6.5.7
耐振性试验6.5.8
泄漏试验,/6.5.9
动作试验’6.5.10
流量试验.6.5.11
单向阀和截止阀 耐压性试验 6.6.1
泄漏试验6.6.2
极限温度压力循环试验6.6.3
耐盐雾腐蚀性试验6.6.4
耐冷凝腐蚀性试验6.6.5
电气试验’6.6.6
耐振性试验C6.6.7
应力腐蚀开裂试验（仅限铜合金部件）6.6.8
58冷氢气暴露试验（仅限/>>35 MPa的阀门）6.6.9
B用于组合阀门的TPRD在进行TPRD型式试验时应安装在组合阀门上，但当带有TPRD的端塞与已通过型式 试验的组合阀门采用相同材料、结构型式、组件几何尺寸以及最小泄放通径的TPRD时，应进行该试验.
b当组合阀门上的TPRD的结构型式发生变化（如易熔塞改为玻璃泡或反之），除进行TPRD的全部试验项目 外,应增加该试验，对于最小泄放通径发生变化,可以使用带有TPRD的端塞（与组合阀门上采用相同材料、结 构型式、组件几何尺寸以及最小泄放通径）进行TPRD的全部试验。
,当组合阀门仅是外形尺寸，充气口、出气口和压力传感器（测或瓶内压力）接口的连接方式及规格尺寸发生变 更时，应进行该试验. –
“当组合阀门仅是进气口螺纹规格发生变更时，应进行该试验.
,新设计的带有TPRD的端塞除应进行TPRD的全部试验项目外，还应进行该试验.
1当带有TPRD的端塞仅是进气口螺纹规格和外形尺寸发生变更时，应进行该试验.
,型式试验时，电气试验应采用同一只组合阀门按照6.6.6 a）、b）、c）依次完成试验。
GB、T 42536
在开始其他试验前， 性能和应力试验
应完成的试验
图3温度驱动安全泄压装置（TPRD）型式试验试样数■和试鼎顺序
8标志、包装、运输和贮存
8.1 标志
组合阀门上应有下列永久性清晰的标志；
a）阀的型号；
b）阀的公称工作压力；
c）手动截止阀的启闭方向；
d）制造商名称或商标；
e）安全泄压装置的动作温度及泄放通径；
D 生产年月和批号；
g）本文件编号；
h）电子识读标签；
i）产品编号；
j）设计使用年限；
k）电磁阀额定电压.
8.2 包装、运输及贮存
8.2.1 包装前应清除残留在阀内的水分，包装时应保持阀的清洁，无油污，无腐蚀，进出气口螺纹不受 损伤。
8.2.2 包装箱内宜附有产品合格证、使用说明书，包装箱外宜标明产品名称、制造许可证号、执行的本 文件编号、生产日期、数量、质量、制造商名称和联系地址、电话等.
8.2.3 阀应放在通风、干燥、清洁的室内，防止受潮、化学品侵蚀。运输装卸时，应轻装轻放，防止重压、 碰撞及跌落。
9产品合格证和批■检驶质■证明书
9.1 产品合格证
出厂产品合格证至少应包含以下内容：
合格证编号；
阀的名称、型号,
公称工作压力和公称通径,
适用温度和介质；
产品执行的本文件编号；
出厂检验日期；
制造商名称；
制造商质量部门印章.
9.2 批量检验质■证明书
9.2.1 批量出厂的产品，均应有产品批量检验质量证明书.
9.2.2 产品批量检验质量证明书的内容应包括本文件规定的出厂检验项目、产品批号、产品数量.
9.2.3 产品批量检验质量证明书的签发应由制造厂最高管理者授权的产品质量检验责任师或质保工 程师签字（章）有效.
附录A
（规范性）
螺纹切应力安全系数计算方法
A.1计算公式
螺纹切应力安全系数即材料剪切强度（卷）与螺纹切应力的比值.材料翦切强度（rG取0.6倍的材 料抗拉强度.螺纹切应力计算见式（A.D、式（A.2）：
A.2计算示例
螺纹材料抗拉强度保证值为290 MPa,公称工作压力为35 MPa,外螺纹为2-12UN,有效螺纹14 牙,计算组合阀门L5倍公称工作压力下螺纹切应力安全系数。
解:根据螺纹标准,2-12UN螺纹的牙型角为60°,其中2B内螺纹的极限尺寸见表A.I.
表A.1 2-12UN-2B内螺纹的极限尺寸
单位为毫米
综上所述,、/3〉4,仁/^>4,计算值满足组合阀门的螺纹设计要求.
附录B
（规范性）
组合阀门用密封件性能试验方法与合格指标
8.1 总则
本附录规定了组合阀门用密封件性能试验方法,包括密封件材料拉伸试验和。形圈试验。
8.2 密封件材料拉伸试验
8.2.1 试验方法
密封件材料拉伸试验应符合GB/T 528的规定.
8.2.2 合格指标
拉伸强度和拉断伸长率应满足设计要求.
8.3 O形圈试验
8.3.1 外观检查
8.3.1.1 试验方法
按照GB/T 3452.2的试验方法，对O形圈外观质量进行检查.
8.3.1.2 合格指标
外观质量应满足设计要求.
8.3.2 尺寸检查
8.3.2.1 试验方法
按照GB/T 2941的试验方法，对O形圈尺寸进行非接触测量.
8.3.2.2 合格指标
O形圈截面直径和内径应满足设计要求.
8.3.3 硬度检查
8.3.3.1 试验方法
按照GB/T 6031的试验方法，对O形圈硬度进行检查.
8.3.3.2 合格指标
硬度应满足设计要求。
8.3.4 拉伸试验
8.3.4.1 试验方法
按照GB/T 5720的试验方法，对O形圈进行拉伸试验.
8.3.4.2 合格指标
拉伸强度和拉断伸长率应满足设计要求.
8.3.5 压缩永久变形试验
8.3.5.1 试验方法
试验之前测定O形圈的截面直径。参照GB/T 3512的试验方法，将O形圈压缩成规定厚度，在温 度为（150±2）2大气中放置（72±l）h后，使O形圈恢复自由状态并测定其厚度，计算O形圈压缩永久 变形率。
8.3.5.2 合格指标
压缩永久变形率应满足设计要求。
8.3.6 硬度变化试验
8.3.6.1 试聆方法
按照GB/T3512的试验方法，将O形圈压缩成规定厚度，在温度为（150±2）P大气中放置 （72±Dh后，使O形圈恢复自由状态并测定其硬度。试验前后O形圈的硬度应按照GB/T 6031的规 定并依据O形圈尺寸选择合适的方法进行测量.
8.3.6.2 合格指标
硬度变化应满足设计要求.
8.3.7 氢气损伤试验
8.3.7.1 试验方法
试验步骤如下：
a）测量3个O形圈体积，并称重.
b）将。形圈在压力为气瓶公称工作压力、温度为15 I的氢气中放置168 h后，将压力在10 s内 降至大气压力；
c）将O形圈在压力为气瓶公称工作压力、温度为一40七的氢气中放置168 h后，将压力在10 s 内降至大气压力，
d）取出O形圈后应立即观察O形圈表面并测量其体积变化率和质量损失率.
8.3.7.2 合格指标
O形圈应无破损等异常现象，其体积膨胀率应不超过25%或者体积收缩率应不超过1%,质量损失 率应不超过10%.
8.3.8 温度回缩试验
8.3.8.1 试验方法
参照GB/T 7758的试验方法，在拉长状态下将与O形圈相同材料的标准试样冷却至一80 P使其 固化，除去拉伸力并以均匀的速率提高试样温度，并测定试样回缩率为10%时的温度.
8.3.8.2 合格指标
O形圈材料温度应满足设计要求.
附录C
（规范性）
气密性试验方法（真空舱法）
C.1试验原理与方法
C.1.1 试验原理
将组合阀门与增压管路连接，置于真空舱体中.测试时，将组合阀门用纯氮气加压至试验压力，当 组合阀门存在泄漏时，氢气进入真空舱并被吸入检漏仪，检漏仪显示出漏率。
C.1.2检漏系统
真空舱气密性试验系统原理图见图C.I.
2—标准漏孔前端阀门,
3—真空舱；
4 置换气体出口;
5——增压管路；
图C.1真空舱气密性试甄原理图
C.2试验装置、设备和仪器
试验装置、设备和仪器应满足以下要求。
a）检漏仪应采用氮质谱检漏仪，筑质谱检漏仪应满足GB/T 13979的技术要求。
b）标准漏孔应选择薄膜渗氢型标准漏孔,标准漏孔漏率Q应不大于1X10-‘ Pa . m3/s>
c）真空舱容积应与组合阀门尺寸相适应，真空舱内表面应进行电化学抛光处理.
d）检漏系统校准完毕后，试验装置应具备直接显示系统有效最小可检漏率的功能。
e）试验装置应能自动、准确、实时地显示、记录和保存包括时间、压力和泄漏率等在内的试验数 据，根据采集的泄漏率和时间数据，自动绘制时间、压力、泄漏率曲线图.时间、压力、泄漏率的 数据采集频率不低于3次/s.实时存储的所有原始试验记录应不可更改.
C.3 一般要求
试验过程应满足如下要求: a)氮质谱检漏仪在检漏前应按照使用说明书调整仪器各项工作参数,使仪器处于最佳工作状态； b)试验时应实时显示、记录和保存包括时间、压力和泄漏率等在内的试验数据。
C.4试验步骤
C.4.1系统连接
按图C.1连接气密性试验系统，根据组合阀门容积选择容积相适应的真空舱,标准漏孔应安装在靠 近组合阀门位置。保持标准漏孔前端阀门和检漏仪前端阀门处于关闭状态。
C.4.2系统校准
开始气密性试验前应对系统进行校准，方法如下.
a)打开检漏仪前端阀门，启动检漏仪，打开标准漏孔直至氮质谱检漏仪信号稳定.
b)将标准漏孔开启至输出信号稳定的时间记录为检测时间轴，将稳定的仪器读数记为Mi.
c)将标准漏孔关闭，待氨质谱检漏仪读数稳定时记录背景读数
式中：
Q——标准漏孔漏率，单位为帕立方米每秒(Pa – mJ/s).
e)校准完成后,读取系统有效最小可检漏率，其数值应不大于标准漏孔漏率，同时应满足M,X
C.4.3氢泄漏检测
C.4.3.1保持标准漏孔前端阀门关闭，启动检漏仪，待氢质谱检漏仪读数稳定时记录背景读数当 MsXSi&Q时，继续测试.
C.4.3.2用氮气将组合阀门增压至试验压力，完成增压后需静置.
C.4.3.3完成静置后开始检测，达到检测时间口后，记录仪器输出读数Me。若输出信号不稳定，延长 检测时间至输出信号稳定.
C.4.4检测系统最终校准
气密性试验工作完成后,应进行真空舱检测系统最终校准。将组合阀门内压力泄压至0 MPa,组合 阀门仍放置在真空舱内并保持标准漏孔关闭，测定仪器读数M,,再次开启标准漏孔，仪器输出读数增 大至按式(C.2)计算最终的检测系统灵敏度Sz：
S2 =Q/(M4 -Af,) ( C.2 )
式中： –
Q——标准漏孔漏率，单位为帕立方米每秒(Pa –
当MgXSz&Q、最终灵敏度St与初始灵敏度S,偏差在35%以内且系统有效最小可检漏率不大 于标准洞孔洞率时，检测结果有效.否则，重新校准后再次进行检涌.
C.5检测结果
对检测系统进行最终校准合格后，由下述规定确定组合阀门疑泄漏率QH.，
a)当输出信号不改变，即应记录为“低于系统的可探测范围”和检测合格；
b)当输出信号Me超过系统可探测范围，应记录为“大于系统可探测范围”和检测不合格；
c)当输出信号发生改变(但输出信号在可检范围)，应按式(C.3)确定QH.：
(C.3 ) 式中：
QH.——组合阀门氮泄漏率,单位为帕立方米每秒(Pa . m3/s).
注：1 Pa – ms/s=9.9 std • cmJ/s=9.9 mL/s=594 mL/min= 35 640 mL/h.
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