ChinaAutoRegs｜QC/T 463-2022英文版翻译《汽车液力变矩器总成技术要求和台架试验方法》
Technical requirements and bench test methods for automotive hydrodynamic torque converter assembly

1范围
本文件规定了汽车液力变矩器总成（简称液力变矩器总成）的技术要求和台架试验方法。 本文件适用于M类和N类汽车使用的液力变矩器总成，其他类型液力变矩器总成可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用 文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单） 适用于本文件。
GB/T 2828_1—2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL )检索的逐批检验抽 样计划
GB/T 3858液力传动术语 3术语和定义
GB/T 3858界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
传动油 transmission fluid
液力变矩器总成和机械变速器构成的车辆自动变速器中的工作介质。
3.2
速比 speed ratio
涡轮转速与泵轮转速之比。
3.3
变矩比 torque ratio
涡轮转矩与泵轮转矩之比。
3.4
牵引工况 traction condition
输人轴与输出轴均按照正常的旋转方向旋转，动力由泵轮输人，由涡轮轴输出的工况。
3.5
失速工况 stall condition
液力变矩器总成速比为零时的工况。
3.6
反拖工况 reverse drag condition
输人轴与输出轴均按照正常的旋转方向旋转，动力由涡轮轴输人，由泵轮输出的工况。
QC/T 463—2022 4技术要求 4.1 一般技术要求
4.1.1应在有关的图样或技术文件上标明产品的型号、代号、有效直径、最高输入转速、最大输 人扭矩（或适用功率范围）、允许传动油温范围、传动油牌号和产品的性能指标。产品的性能指标 应包括以下内容：
a) 失速工况尤系数（C系数或泵轮转矩系数）；
b >最高效率工况尺系数（C系数或泵轮转矩系数)；
c) 失速变矩比；
(!)最高效率工况变矩比;
e) 最髙效率。
4.1.2汽车用液力变矩器总成在-40 C〜50 *C的环境温度下应能正常工作。
4.1.3涂漆及防锈应符合以下要求：
〇零件上的内部流道及叶轮不得涂漆；
b) 铸铁、铸钢壳体毛埋应在釆用喷砂等方法清理干净后涂防锈漆，漆层应均匀平整； c>外露的紧固件、接头等零件应采取防锈处理。
4.1.4液力变矩器总成内部清洁度应满足技术文件要求。
4.1.5本文件中需要在锁止工况下完成的试验，仅应用于带锁止离合器的液力变矩器总成。
4.1.6液力变矩器总成和分总成不平衡量应满足技术文件要求。
4.1.7液力变矩器总成的附属装置，如调压阀、安全阀、油泵、锁止离合器及其操纵件等，应能 在图样或技术文件规定的条件下正常工作，并达到规定的使用寿命。阀类应在试验台上按设计规定 的参数进行调整。
4.2性能要求
4.2.1基本性能要求
4.2.1.1牵引性能 .
牵引性能可基于产品要求选用定输入转速或定输人扭矩中的一种方法进行测试，产品性能指标 应符合下列条件规定。
a) 按照技术文件要求的速比点，A：系数的变动在设计基准值±5.0%范围内（C系数或泵轮转矩系 数的变动在设计基准值士 10.0%范围内）；
b) 全速比工况变矩比的变动在设计基准值±5.0%范围内。
4 2.1.2失速性能
失速性能指标应符合下列条件规定。
a )失速工况尤系数的变动在设计基准值土5.0%范围内（C系数或泵轮转矩系数的变动在设计基准 值±10.0%范围内）；
b) 失速工况变矩比的变动在设计基准值±5.0%范围内。
4.2. 1.3反拖性能
反拖性能指标应符合下列条件规定。
反拖工况A：系数的变动在设计基准值±7.5%范围内（C系数或泵轮转矩系数的变动在设计基准 值±15,0°/。范围内）。
4.2. 1.4锁止离合器扭矩容量
锁止离合器传递的扭矩容量应符合技术文件的要求。在额定的压力下，测试的扭矩容量值大于 设计值的1.07倍。
4.2.1.5锁止离合器响应
测试液力变矩器总成锁止响应的能力，要求切换过程中无卡滞，响应时间小于Is。
4. 2,1.6锁止离合器扭转特性
锁止离合器的扭转特性指标应满足供需双方技术文件要求。要求锁止离合器设计极限扭矩不小 于发动机最大扭矩的1.2倍。
4.2. 1.7液力变矩器总成噪声
噪声应满足以下要求：在输入转速为2 OOOr/iniii时，传感器与液力变矩器总成在5.3.7.1规定 的距离条件下，噪声测试值不应大于105 dB ( A )。
4.2.2可靠性要求
4. 2. 2. 1液力变矩器总成压力脉冲可靠性
试验油压应满足：变速箱液压系统提供给液力变矩器总成最大工作压力值的基础上增加0.2 MPa。 试验脉冲频率为i Hz〜10 Hz,总循环次数不应小于lxlO6次。
试验结束后，应满足下列要求：
a) 液力变矩器总成应无裂纹或破坏，塑性变形不大于技术文件要求的数值；
b) 所有焊缝区域不允许出现油品泄漏。
4. 2. 2. 2液力变矩器总成超速可靠性
要求试验转速至少达到发动机最高转速的1.5倍，试验设定的最高转速持续时间不应小于5 min。 试验结束后，应满足下列要求：
a) 表面无破坏、裂纹、脱落；
b) 液力变矩器总成功能性要求可保证。
4. 2. 2. 3液力变矩器总成低速比耐久可靠性
基于产品要求，可选用以下方法中的一种方法进行测试：
a) 速比为0,输入转速为发动机标定最大扭矩对应的转速，试验累计时间不应小于10h;
b) 速比为0.1，液力变矩器总成输人扭矩至少达到发动机标定的最大扭矩，试验累计时间不应小 于 30 h。
试验结束后，应满足下列要求：
a) 液力变矩器总成的叶片、钎焊部分以及其他零部件不应出现疲劳损坏，内部零部件之间无干涉;
b) 产品性能评价指标的变化率不超过5%;
c) 无漏油现象；
d) 液力变矩器总成功能性要求可保证。
4. 2. 2. 4减振器分总成扭转耐久可靠性
试验频率1 Hz〜10 Hz,总循环次数不应小于1 x 106次，试验扭矩按照如下条件设定：
a) 正向扭矩：L3倍发动机额定扭矩或者减振器分总成设计极限扭矩；
b) 反向扭矩：1倍发动机额定扭矩或者减振器分总成设计极限扭矩。
试验结束后，应满足下列要求：
a) 零件无裂纹、破损、异常磨损；
b) 减振器分总成扭转特性变化不应超过技术文件要求。
4. 2. 2. 5动态膨胀可靠性
要求试验转速至少达到发动机额定转速，单次测试需待试验条件稳定后采集数据。
试验结束后，应满足下列要求：
a) 以下测试点处的变形量均应满足技术文件要求的数值：泵轮轴套（S3处测试点）到盖柄（S1 处测试点）的总弹性变形和塑性变形；系轮轴套（S3处测试点）的弹性变形和塑性变形；盖 柄（S1处测试点）的弹性变形和塑性变形。
b) 无漏油现象。
c>液力变矩器总成功能性要求可保证。
4. 2.2. 6静态膨胀可靠性
试验油压应满足：变速箱液压系统提供给液力变矩器总成最大工作压力值的基础上增加0.2 MPa, 试验压力保持时间不应小于1 min。
试验结束后，应满足下列要求： .
a) 液力变矩器总成弹性变形和塑性变形应满足技术文件要求的数值；
b) 无漏油现象；
c) 液力变矩器总成功能性要求可保证。
4. 2. 2. 7锁止离合器滑摩耐久可靠性
锁止离合器滑摩功率按式（1 )进行计算：
式中：
P—锁止离合器滑摩功率的数值，单位为千瓦（kW);
T——锁止离合器传递的扭矩的数值，单位为牛米（N*m);
An——运行过程中输人轴和输出轴转速差的数值，单位为转每分（r/min)。
速差要求：70r/min〜100r/min;滑摩功率：1.5kW(或按照供需双方基于对摩擦材料的评估确 定的滑摩功率单次循环中，持续滑摩时间不小于20 min,冷却时间不大于5 min，总滑摩时间 不小于150 h。
试验结束后，应满足下列要求：
a) 摩擦材料无剥落、膨胀、裂纹；
b) 摩擦片磨损厚度满足技术文件要求；
c) 液力变矩器总成功能性要求可保证；
d) 锁止离合器摩擦特性满足技术文件要求。
4. 2. 2. 8有负载加减速可靠性
总循环次数不应小于lx 105次。试验结束后，应满足下列要求：
a) 单向离合器无异常磨损；
b) 液力变矩器总成的卩f•片、钎焊部分以及其他零部件不应出现疲劳损坏，内部零部件之间无干涉;
c) 液力变矩器总成功能性要求可保证。
4. 2. 2. 9连接块扭转耐久可靠性
试验扭矩不小于发动机最大输出扭矩的6倍，试验频率1 Hz〜10 Hz,总循环次数不应小于5 x 106 次。
试验结束后，应满足盖、连接块以及焊接部位无裂纹和破损。
4.2.2.10泵轮分总成偏心载荷耐久可靠性
考核泵轮分总成中泵轮毂的焊接强度，其中试验转速，施加的力（或弯矩）和试验次数应满足 技术文件要求。
试验结束后，泵轮分总成焊接部位无裂纹和撕裂。
4. 2. 2.11盖分总成偏心载荷耐久可靠性
考核盖分总成盖柄的焊接强度，其中试验转速，施加的力（或弯矩）和试验次数应满足技术文 件要求。
试验结束后，盖柄焊接部位无裂纹和撕裂。
4. 3检验规则 4. 3.1出厂检验
4. 3.1.1每件液力变矩器总成出厂前应进行出厂检验。
4.3.1.2出厂检验的项目如下：
a) 产品规格检査； b )外观质童检査；
c) 配套完整性及包装检査；
d) 定输入转速牵引性能试验；
e) 动平衡测试；
f) 锁止离合器扭矩容量试验；
g) 清洁度检验。
4. 3.1.3在4.3.1.2中，a〜e项为必检项目，f和g项为抽检项目，其中d项检测点根据供需双方 协商确定。对稳定生产的批量产品应进行定期的抽检。每批产品抽检的数量，由供需双方协商确定。 4.3.2型式检验
4. 3. 2.1有下列情况之一时，应在出厂检验合格的产品中抽样进行型式检验。
a) 新产品试制或老产品转厂生产的定型鉴定；
b) 正式生产后如设计、制造、工艺或使用的材料有较大改变，影响到产品性能；
c) 正常生产时，定期或累积一定产量后应周期性进行1次检验；
d) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。
4. 3. 2. 2对于4.3.2.1中的型式检验，每批产品抽检的数量，由供需双方协商确定。宜参照GB/T 2828.1—2012的规定。批量和抽样次数方案由制造厂与用户或质量监督机构商定。
4. 3. 2. 3型式检验包括以下项目：
a) 定输人转速牵引试验；
b) 液力变矩器总成超速可靠性；
c) 液力变矩器总成低速比耐久可靠性；
d) 减振器分总成扭转耐久可靠性；
e) 静态膨胀可靠性；
f) 泵轮分总成偏心载荷耐久可靠性；
g) 盖分总成偏心载荷耐久可靠性；
h>主要零件的拆检（按相应的图样及技术文件要求)。
4. 3, 2. 4有下列情况之一时，应进行定输人转速牵引试验：
a) 批童生产的产品半年至少抽检1次；
b) 更换叶轮模具后的首件产品。
5台架试验方法
5.1取样
试验样本检验合格产品中随机抽取，每个试验项目样本量不应小于3件。
5.2试验要求
台架试验中对试验设备、油品的要求如下：
a) 将液力变矩器总成单独进行测试，一切影响特性测定的装置，如所带的补偿泵、回油泵等均应 拆除。
b) 试验应采用与实车相同的传动油，或者采用需方同意的传动油，并应明确传动油的黏度及密度 与温度的关系。
c) 液力变矩器总成进口油温为70 X：〜90 X：,出口油温不超过130 特殊要求，供需双方另 行协商。在失速工况或接近失速工况进行耐久试验时，可适当降低进口油温，以满足出口油温 的要求。
d) 液力变矩器总成进、出口油压采用需方推荐的数据D若无此数据，液力变矩器总成的进、出口 油压值应避免产生气蚀。
e) 扭矩必须直接在输人轴和输出轴上进行测
f) 要求设备对设定扭矩的控制波动应小于1%，设定转速波动不超过2 r/min。
g) 试验所用仪器的量程应与测量范围相适应，并应在试验开始前按国家计量标准进行校准，且需 要定期进行复查。
h) 在试验过程中，零件表面和油封不应出现渗油、漏油现象；不应出现异响，不应出现其他导致 试验不能正常进行的状况。
i) 本文件所列出的基本性能试验和可靠性试验，均用于液力变矩器总成从样件试制阶段到蔣方批 准正式生产阶段的设计、工艺和制造的验证。有特殊说明的项目除外。
5, 3基本性能试验方法
5.3.1牵引试验
5. 3.1.1试验装g
试验装置要求如下：
a) 试验装置见图1。
b) 试验装置应满足：试验项目所规定的运转状态、运转范围和试验参数的测量，以及试验条件所 提出的其他要求。
c) 驱动和加载设备：驱动设备一般用电力测功机、直流电机或交流调频电机；加载设备一般由电 力测功机、直流电机或交流调频电机。
d) 安装、固定装置：保证液力变矩器总成可靠地固定在台架上。
e) 台架联接装置：保证台架动力的传递，要求运转时尽量避免附件的能量损失。
f) 补偿系统：应能对流量、压力进行调节，并具有加温、冷却和安全保护功能。
g) 扭矩传感器：如测功机的扭矩测景精度不能满足要求，则需增加扭矩传感器；扭矩传感器运转 时不应承受径向力。
h) 数据采集系统：采集数据应包括液力变矩器总成泵轮转速和转矩、涡轮转速和转矩、进口和出 口油温、进口和出n油压及流量等信息。

标引序号说明：
1— —输人电机；
2— —输人轴扭矩传感器；
3— —液力变矩器总成；
4一一台架保护罩；
5— —输出轴扭矩传感器；
6— 传动轴；
7 输出电机。
图1性能测试试验台原理图
5. 3. 1.2试验程序
5. 3. 1.2. 1定输入转速牵引性能试验程序
在牵引工况下进行测试，首先保持输出转速的数值等于零或接近于零，提高输人转速到试验规 定的转速值；然后保持输人转速不变，按设定的增量逐次提高输出转速直至预定值。
5. 3.1.2. 2定输入扭矩牵引性能试验程序
在牵引工况下进行测试，首先保持输出转速的数值等于零或接近于零，提高输入转速，直至输 人扭矩达到试验规定的值^然后保持输入扭矩不变，按设定的增童逐次提高输出扭矩直至预定值。 5.3.2失速性能试验 ,
5.3.2.1试验装置 试验装置见图1。
5.3. 2.2试验程序
在牵引工况下进行测试，保持输出转速等于零，按设定的增童逐次提髙输入转速直至预定值。 5.3.3反拖试验 5. 3. 3. 1 试验装置 试验装置见图1。
5. 3. 3. 2试验程序
在反拖工况下进行测试，首先保持输出（泵轮侧）转速的数值等于零或接近于零，提高输人（涡
轮侧）转速直至输入（涡轮侧）扭矩达到试验规定的扭矩值；然后保持输入（涡轮侧）扭矩不变， 按设定的增量逐次提高输出（泵轮侧〉转速直至预定值。
5.3.4锁止离合器扭矩容量试验 5.3.4. 1 试验装置 试验装置见图1。
5. 3,4.2试验程序
在牵引工况下进行测试，按设定的增量逐次提高输人转速和输出转速直至达到预定值；切换液 力变矩器总成为锁止工况运行，调节泵轮侧油压，等待锁止压差达到设定值后，保持输人转速不变, 按设定的增量逐次降低输出转速直至达到目标速差。
按技术文件要求的锁止压差值重复上述试验。
5.3.5锁止离合器响应试验 5. 3. 5.1试验装置 试验装置见图1。
5. 3. 5. 2试验程序
在牵引工况下进行测试，按设定的增童逐次提髙输入转速和输出转速直至达到预定值；保持速 比不变，切换液力变矩器总成为锁止工况运行，测量并记录从盖侧压力开始下降，到输出扭矩开始 增加的时间间隔（响应时间）^
按技术文件要求的几种速比值进行上述试验。
5.3.6减振器分总成扭转特性试验 5. 3. 6, 1 试验装置
减振器分总成扭转特性试验装置见图2。

标引序号说明：
1— 固定板；
2— —涡轮减震器分总成；
3— 角位移、扭矩集成传感器;
4— 作动器。
图2减振器分总成扭转特性试验装置示意图
5. 3. 6. 2试验程序
减振器分总成扭转特性的试验程序如下：
a) 将减振器分总成安装到试验台上，在特定润滑条件下测试，确保减振器传递的扭矩能够直接 检测；
b>安装角位移传感器，使之能随盘毂一起转动并处于零位；
c) 对盘毅施加转矩，转动盘毂，直到转角极限；
d) 卸载至零；
e) 反向施加转矩，转动盘穀，直到转角极限；
f) 卸载至零；
g) 重复c〜f两次；
h>在中间位置检査并调整转角及转矩零位；
0按附录图A.5所示，减振器极限扭转角度^，极限转矩，规定转角处的转矩滞后值A4 (Mh/2即为摩擦阻力扭矩），规定转角范围的扭转刚度Ca，对应发动机最大转矩时的转 角氏，其中：

式中；
Ca一一扭转刚度的数值，单位为牛米每度[N*m/(°)];
Ma—规定的转角范围对应的扭矩差值，单位为牛米（N*m〉； a—规定的转角范围的数值，单位为度（°)。
5.3.7液力变矩器总成噪声测试 5. 3. 7.1试验装置
试验装置见图1，噪声测试传感器安装位置见图3^
图中：L2和为传感器到液力变矩器总成的距离（在旋转轴线水平位置布置传感器）。参 考尺寸：Li=丨50 mm，_L2=200mm，i3=13〇mm。

标引序号说明：
1— —驱动盘；
2— 液力变矩器总成；
3 传感器。
图3噪声测试传感器安装位置示意图
5. 3. 7. 2试验程序
在牵引工况下进行测试，在液力变矩器总成预定距离或位置处安装噪声测试装置，保持输出转 速等于零，按技术文件要求设定的增量逐次提髙输人转速直至预定值。
按技术文件要求的输人转速值重复上述试验。
5.4可靠性试验方法
5. 4.1液力变矩器总成压力脉冲可靠性试验 5. 4.1.1试验装置
试验装置见图4,液力变矩器总成压力脉冲可靠性试验装置要求如下：
a) 试验台架应满足：试验项目所规定的运转状态、运转范围和试验参数的测M，以及试验条件所 提出的其他要求。
b) 油压调节装置：试验油压值能够达到4.2.2.1的要求。
c )定位和固定装置:采用与实车相同原理的连接装置将液力变矩器总成可靠地固定在试验台的支 架上。

标引序号说明：
1— 液力变矩器总成；
2— —支架；
3 压力传感器。
图4液力变矩器总成压力脉冲试验装置示意图
5,4. 1.2试验程序
液力变矩器总成压力脉冲可靠性试验程序如下： a〉将液力变矩器总成安装到试验台架上；
b) 设置相应的试验油压值，数值应满足4.2.2.I的要求；
c) 进行脉冲加压，脉冲频率应满足4.2.2.1的要求。
5.4.2液力变矩器总成超速可靠性试验
5. 4. 2.1 试验装置
试验装置见图5,液力变矩器总成超速可靠性试验装置要求如下：
a) 试验台架应满足：试验项目所规定的运转状态、运转范围和试验参数的测量，以及试验条件所 提出的其他要求。
b) 驱动装置：能够驱动输人轴转速使其达到4.2.2.2所要求的值。
c) 定位和固定装置：能够将液力变矩器总成可靠地固定在试验台的支架上。
d) 台架联接装置：保证台架动力的传递，要求运转时尽量避免件的能量损失。

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