ChinaAutoRegs｜QC/T 29082-2019英文版翻译《汽车传动轴总成技术条件及台架试验方法》
Specifications and bench test methods of automobile propeller shaft assembly
1范围
本标准规定了十字轴式万向节传动轴总成（以下简称传动轴）的技术条件及台架试验方法。 本标准适用于轻型、中型和里沏各类汽车及其改装车用传动轴，微型汽车及其改装车用传动 轴可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注H期的引用文件，仅所注H期的版本适用 于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改笮）适用于本文件。
GB/T 5671 汽车通用锂基润滑脂
GB/T 9239.1-2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分: 规范与平衡允差的检验
GB/T 9239.14 机械振动转子平衡第14部分：平衡误差的评估规程
JB/T 8925 滚动轴承汽车万向节十字轴总成技术条件
QC/T 484—1999 汽车油漆涂层 QC/T518 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩
YB/T 5209 传动轴用电焊钢管
3术语和定义
3. 1
传动轴 propeller shaft assembly
带有十字轴式万向节的轴管或实心轴或两卜字轴式万向节直接联接的，用于传递汽车动力的 旋转装置^
3.2
基准面 datum plane
传动轴安装在汽车上的装配面，装配轴和支承的部位。
3. 3
标准状态 standard state
传动轴的长度为产品图样技术要求的满载长度、传动轴水平放置及万向节夹角为0°的状态。
3.4
额定扭矩rated torque
传动轴设U•部门或整车厂按照整车配置规定的扭矩。
根据整车的参数配置，传动轴的额定扭矩可参考以下方法计算：按汽车动力源最大扭矩计算 和按最大附着力计算，取两者计算结果中较小值。 a)按汽车动力源最大扭矩计算时：
enuot max-^
式中：
M一传动轴的额定扭矩，N • m;
Mcmtx 汽车动力源最大扭矩，N • m;
一从汽乍动力源到传动轴之间的最大总速比； j一从汽车动力源到传动轴之间分动器的分扭比。
注：从汽车动力源到传动轴之间有多个分动器时，y值为各分动器分扭比的乘积。无分动器时•_/值取1。 毋通桥的_/值取0.5。
b)按最大附着力计算时：
式中：
m一驱动桥满载轴荷，kg; g——重力加速度，取值9.81，m/s2; rk一轮胎的滚动半径，m;
</>—-路面附着系数（在良好的沥青路而上取多= 0.8 );
/〇一驱动桥总成速比。
3.5
静扭转强度安全系数 static torsional strength safety factor
传动轴静扭转强度试验的静扨转屈服扭矩与额定扭矩的比值。
(3)
式中：
»5——静扭转强度安全系数；
M.一传动轴的静扭转屈服扭矩 M 传动轴的额定扭矩，N’m〇
3.6
扭转疲劳寿命 torsional fatigue life
传动轴在交变扭矩作用下至某个零件损坏时的循环次数。
3.7
万向节磨损寿命 wear life of universal joint
在规定的安装角度下，对传动轴施加65%的额定扭矩连续运转至万甸节发生磨损失效时的循 环次数。
3.8
滑动花键磨损寿命 wear life of sliding spline
在花键的伸缩量不小于丨〇mm条件下，对传动轴施加20%的额定扭矩，使其连续运转至滑动 花键表面发生磨损失效时的往复运动次数。
4技术要求 4.1 一般技术要求
4. 1. 1传动轴应按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
4. 1.2万向节十字轴总成应符合JB/T 8925的有关规定。
4. 1_ 3传动轴用电焊钢管参照YB/T 5209的有关规定。
4. 1.4装配用的零部件在装配前应清洗干净。
4.1.5传动轴外观及零件加工表面不得有毛刺、碰伤、锈蚀、折痕、扭曲变形及裂纹等缺陷3 4.1.6传动轴轴管焊接合件的焊接质量应可靠，焊缝尺寸应符合阁样要求，焊缝外观应平整光滑 无间断，不得有虚焊、夹渣等缺陷。
4.1.7装配时不得漏装、错装，联接紧固件应牢固可靠，其拧紧力矩应符合QC/T 518的规定。 4.1.8压板式结构的万向节，其背板凸出部分应嵌人轴承碗外端面的槽内，并将固定锁片锁住压 板上的紧固螺栓；卡环式结构的万向节，卡环应全部嵌人耳孔槽内或轴承碗外圆槽内。
4.1.9传动轴装配时，十字轴上如有滑脂嘴，应使其与花键副上的滑脂嘴在同一侧。
4.1.10传动轴两端的万向节，应在规定的相位面上，其偏差应不大于3°。
4.1.11滑动花键副装配后，应能在设计要求的工作长度范阐内轴向滑动，不得有卡滞现象。 4.1.12传动轴装配后，在正、反两个方向上沿万向节夹角形成的圆锥面运动轨迹转动时，万向节 工作应平稳，不得有卡阻现象，万向节夹角应符合设计要求。
4.1.13传动轴装配后应100%做剩余不平衡景试验，传动轴两端焊平衡片，校正不平衡S，平衡 片焊接应牢固，每端不得多于3片，公路用的车辆传动轴剩余不平衡童不应低于GB/T 9239.1—2006 中规定的G16平衡品质等级，非公路用的车辆传动轴剩余不平衡童不应低于GB/T 9239.1 —2006中 规定的G40平衡品质等级（参见附录A和附录B )。
4. 1. 14平衡误差按照GB/T 9239.14中的规定进行检验。动平衡试验完成后应将传动轴相位转动 180°重新安装进行平衡检测，测量值应不超过允许值的1.5倍。
4. 1. 15传动轴的非装配表面i、V:按QC/T 484—1999中TQ6涂层规范或用户要求涂漆。
4.1.16传动轴的装配面应进行防锈处理。
4. 1. 17传动轴应在明显的装配位置卜.钿明永久性装配标记和识别码。
4.1.18传动轴出厂前，各润滑部位均应加注符合GB/T 5671中规定的汽车通用锂基润滑脂，也可 加注不低于上述标准要求的其他润滑脂。
4.1.19传动轴装配后中间支承轴承应转动灵活。
4. 1.20传动轴总成在整车满载状态下万向节夹角建议+大于5°。
4.2性能要求 4.2. 1静态跳动罱
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.2扭转间隙
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.3剩余不平衡童
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.4临界转速
临界转速应按式（4)计算如下：
式中：
n, 临界转速的测量值，r/min;
ncmox 汽车动力源最髙转速，r/min;
irain——汽车动力源到传动轴之间的最小总速比；
1.05——汽车动力源的超速系数；
0.7——临界转速的安全系数。
4.2.5静扭转刚度
应满足产品图样技术条件的要求。
4.2.6静扭转强度
諍扭转强度安全系数应大于1.5。
4.2.7扭转疲劳
传动轴扭转疲劳试验的最低寿命值应不低于20万次。
4.2.8万向节磨损
万向节磨损试验的最低寿命值应不低于150万次。试验后样品的评价对象包括十字轴轴杼、滚 针和轴承外圈，当摩擦面出现点蚀或剥落的最大尺寸超过2rmn时，就判定样品发生磨损失效3 4.2.9滑动花键磨损
滑动花键磨损试验的最低寿命值应不低于15万次。试验后对于无涂层的滑动花键样品，被试 滑动花键的超半数齿发生擦伤或3齿以上磨损量达到0.30mm时，判定样品发生磨损失效；对于有 涂层的滑动花键样品，涂层脱落部分的最大尺寸超过2mm时，判定样品发生磨损失效。
4.2.10中间支承静刚度
应满足产品图样技术条件的要求u 4.2.11中间支承旋转疲劳
中间支承旋转疲劳试验的最低寿命值应不低于60万次。如样品出现下列情况之一，即认为样 品发生疲劳失效：
a) 橡胶与金属硫化粘接失效；
b) 橡胶与保持架间隙大于lmm;
c) 橡胶有3处以上的长度各大于5mm的裂纹，或者单处裂纹长度大于10mm;
d) 支承轴承出现点蚀、烧结、裂纹、剥落、保持架断裂和润滑脂外溢。
5样品要求 5.1样品的质蛋
应为按规定程序批准的产品图纸制造，且未经使用的合格样品。
5.2样品的数量
样品的数量应按表1的规定执行。
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