ChinaAutoRegs|CQC16-271921-2022英文版翻《汽车安全带认证规则》
Certification Rules for Safety Belts of Automobile
本规则代替 CQC16-271921-2019，主要修订内容如下：
1.增加了检测依据标准年代号；
2. 增加了远程检查方式；
3. 增加了获证后监督方式；
4. 证书有效期修改为 10 年；
5. 增加了电子证书内容；
6. 增加了“同一制造商内证书发放”要求；
7. 删除了 CQC 认证标志及使用要求；
1．适用范围
本规则适用于安装在 M、N 类车辆的座椅上，作为成年乘员独立装备单独使用的安全带产品。 其他车辆用安全带产品可参照使用。
由于法律法规或相关产品标准、技术、产业政策等因素发生变化所引起的适用范围调整，应以 中国质量认证中心（CQC）发布的公告为准。
2. 认证模式 汽车安全带产品的认证模式为：型式试验+初始工厂检查+获证后的监督 认证的基本环节包括：
a. 认证申请
b. 产品型式试验
c. 初始工厂检查
的企业信息和产品信息。CQC 依据相关要求对申请进行审核，发出受理或不予受理的通知，或要求 认证委托人整改后重新提出认证申请。
认证委托人应在申请受理后按认证方案的要求向 CQC 和/或委托实验室提供有关申请资料和技 术材料，通常包括：
(1)认证申请书； (2)证明材料：
a.认证委托人、生产者、生产企业的注册证明如营业执照等（初次申请及有变更时）； b.若三者不一致时，还需提交相关各方签订的有关协议书或合同（如委托加工协议书、授权书等）（适用时）； c.认证委托人为销售者、进口商时，还须提交销售者和生产者、进口商和生产者订立的相关合
同副本（初次申请及有变更时）；
d.代理人的授权委托书（适用时）； e.对于境外生产企业，能够承担法律责任的国内的实体证明（相关法律法规有要求时）。 (3)产品描述、照片及产品图纸等技术资料；
每个认证单元需按实施规则附件 1 的要求提供产品描述、照片及产品图纸等技术资料。同一单 元中包含多个型号/规格的，还需提供不同型号间的差异描述。需按照 CQC 发出的具体的技术文件 格式填写，并提交电子版资料。
(4)关键零部件/原材料清单；
每个认证单元需按本规则附件 1 的要求提供关键零部件/原材料清单。对于在境内购买获得的 强制性产品认证范围内的关键零部件/原材料，生产企业应提供强制性产品认证证书；对于其他零 部件/原材料，生产企业可提供相应的自愿认证证书或符合 GB/T 27025（ISO/IEC 17025）认可的实 验室出具的有效期内检测报告。
生产一致性现场检查结论为合格，或者存在不符合项，需以书面方式验证纠正措施有效性的前提下 进行。
原则上，生产企业应确保在收到型式试验方案的 20 天内将样品送委托实验室进行型式试验。 如认证委托人因特殊情况未在规定时间内送出样品，需向 CQC 提供其延迟送样的充分理由。
4.2.3 型式试验样品规格和数量
一般情况下，每一申请单元提供安全带总成 6 套，安全带织带至少 15 米。 同一单元中包含多个型号的，认证委托人还应依据试验方案的要求送主检型号外其他型号的产
品或部件做差异试验。
4.2.4 关键零部件/原材料相关要求 对于试验方案中涉及到的关键零部件/原材料，若生产者或生产企业能够提供符合要求的强制
性产品认证证书或指定认证机构颁发的自愿认证证书，CQC 在审核相应证书的基础上采信认证结果，可免除相应零部件/原材料的检测项目。对于 CQC 规定的特定零部件/原材料检测项目也可接受符合 GB/T 27025（ISO/IEC 17025）认可的实验室出具的有效的检测报告。
4.3 依据标准及检测项目
GB 14166-2013 机动车乘员用安全带、约束系统、儿童约束系统和 ISOFIX 儿童约束系统
GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性
UNECE Regulation No. 16 Uniform provisions concerning the approval of Safety-belts, restraint systems, child restraint systems and ISOFIX child restraint systems for occupants of power-driven vehicles
FMVSS No.302: Flammability of interior materials
UNECE Regulation No.118 The burning behaviour and/or the capability to repel fuel or lubricant of materials used in the construction of certain categories of motor
由 CQC 委托的实验室对样品进行检测，试验结束并出具试验报告后，有关试验记录和资料由 实验室保存，并按 CQC 规定处置试验样品和相关资料。
4.6 型式试验报告
CQC 制定统一的型式试验报告格式。实验室应按统一的格式出具型式试验报告，实验室应对其 作出的型式试验报告内容及检测结论正确性负责。型式试验结束后，实验室应及时向 CQC、认证委 托人出具型式试验报告。试验报告应包含对申请单元内其他产品（CQC 有要求时）和认证相关信息 的描述。
认证委托人应确保在获证后监督时能够向 CQC 提供完整有效的型式试验报告。 4.7 企业检测资源的利用
如需利用企业检测资源实施现场检测，应按照 CQC 相关的现场监测控制程序要求进行。
5．初始工厂检查
5.1 基本要求
生产者或工厂应按照本规则附件 2 的要求，建立、实施并持续保持其生产一致性控制体系，以 确保认证产品持续满足认证要求。CQC 对工厂的生产一致性控制体系进行符合性检查。初始工厂 检查按生产一致性控制计划审查+生产一致性工厂现场检查（简称工厂现场检查）方式进行。
一般情况下，型式试验合格和生产一致性控制计划审查合格后，进行工厂现场检查。必要时， 产品型式试验和工厂现场检查也可以同时进行。
原则上，生产一致性控制计划审查和工厂现场检查应在型式试验合格后一年内完成，否则应重 新进行产品型式试验。
同一企业同类产品的后续申请免于生产一致性控制计划审查和工厂现场检查，仅实施获证后的 监督检查。
场所完成时，CQC 保留到其它场所进一步检查的权利。 工厂检查应覆盖“申请认证/获证产品”及其所有“加工场所”。“加工场所”是指与产品认
证质量相关的所有部门、场所、人员、活动；“申请认证/获证产品”是指生产一致性控制计划覆 盖的产品。
5.3.3 工厂现场检查要求
检查组按照实施规则附件 2 对认证产品的生产一致性控制情况进行现场检查。工厂现场检查时，
应有委托认证的产品在生产。检查组如果在生产现场无法完成实施本规则附件 2 要求的生产一致性 检查时，可延伸到认证委托人、生产者等处进行检查。
工厂现场检查时，工厂检查组应在认证产品的加工场所，随机抽取已经检验合格的产品，进行 包括但不限于下述内容的检查：
(1)认证产品的结构及参数（包括型号规格和关键零部件）；
(2)认证产品现场指定试验（从生产一致性控制计划中选取）。 5.3.4 工厂现场检查结果 (1)工厂检查未发现不合格项，则检查结果为合格；
(2)工厂检查存在不合格项，可允许整改，认证机构采取适当方式对整改结果进行确认。整改 时间不得超过 3 个月，若逾期不能完成整改，或整改结果不合格，检查结果不合格；
(3)工厂检查发现生产一致性控制计划的执行情况与生产一致性控制计划存在严重偏差，或实 际生产产品的结构及参数与型式试验样品一致性存在重大差异时，检查结果不合格。
检查结果为不合格的，本次认证终止。 5.3.5 工厂现场检查时间
工厂现场检查时间根据所委托认证产品的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模来确定， 具体检查人日数见表 2。为保证认证质量，允许生产一致性检查的总人日数在控制计划审查和工厂
备 注 1）同时生产多类 CQC 认证产品的工厂（不同认证规则），主类产品之外每增加一类产品增加 2 人日。
2）已获 CQC 证书的工厂扩大产品类别，按表 2 计算，至少 2 人日。
3）同一质量保证体系控制下的多家工厂，第二家工厂起最多 4 人日。
4）三点式或全背带式安全带产品的，计费人日数至少为 4 人日。
6.1 认证评价与决定
CQC 对型式试验结果、生产一致性控制计划审查、工厂现场检查结果进行综合评价，评价合格 的，向认证委托人颁发认证证书。每一个申请单元颁发一份认证证书。
当型式试验不合格、生产一致性控制计划审查或工厂现场检查不通过，认证机构做出不合格决 定，终止认证。终止认证后如要继续申请认证，重新申请认证。
6.2 已停产车型维修部件的评价和决定
按本规则附件 3 的要求实施。
6.3 认证时限 认证时限是指自受理认证申请到颁发认证证书所需要的工作日，包括型式试验时间、生产一致
性控制计划审查时间、工厂现场检查及提交检查报告时间、认证结果评价与批准时间以及证书制作 时间。
型式试验时间见 4.4.3。
工厂现场检查结束后提交报告时间为 5 个工作日，以检查员完成现场检查及验证整改有效（完 成现场验证或收到递交的有效的不符合项纠正措施报告）之日起计算。
认证结果评价与决定时间以及证书制作时间一般不超过 5 个工作日。
7．获证后的监督
获证后监督是指认证机构对获证产品及其生产企业实施的监督。CQC 结合生产企业实际情况开 展获证后监督，监督内容包括生产一致性监督检查和监督抽样检测，获证后监督方式的选择见表 3。
表 3 获证后监督方式的选择
7.2.1 工厂每年应对其生产一致性控制计划执行情况进行文件说明，即按照规则附件 2 第 4 条 要求完成生产一致性控制计划执行报告。
7.2.2 工厂检查组应到生产一致性控制的现场对生产一致性控制计划的执行情况进行审查。审 查内容应至少包括：
(1)生产一致性控制计划的实际执行情况，包括生产者或生产企业按照实施规则附件 2 完成的 生产一致性控制计划执行报告；
(2)认证产品的结构及参数（包括型号规格和关键零部件）和认证产品现场指定试验（从生产 一致性控制计划中选取）；
(3)认证证书和认证标志的保管和使用情况； (4)前次工厂检查不符合项的整改措施及其有效性的验证。
7.2.3 检查组负责报告工厂监督检查结论。检查存在不符合项时，工厂应在规定期限内完成整 改，CQC 采取适当方式对整改结果进行验证。未能按期完成整改的或整改不通过，按监督检查不通 过处理。
7.2.4 生产一致性监督检查人日数根据获证产品的类别数量确定，并适当考虑工厂的规模，一 般每工厂为 1~2 个人日。
7.2.5 如遇特殊情况无法实施工厂现场跟踪检查的，按 CQC 产品认证远程检查实施指南要求 执行。
7.3 监督抽样检测或检查
7.3.1 监督抽样检测或检查的原则 必要时，认证机构可对获证产品实施监督抽样检测或检查。CQC 根据产品特点和生产企业分类管理要求制定监督抽样检测或检查方案。一般情况下，应抽取典型单元的典型型号的样品进行监
7.3.6 企业检测资源的利用
同 4.7 要求。
7.4 获证后跟踪检查结果的评价 认证机构组织对生产一致性监督检查结论、监督抽样检测或检查结果和有关资料/信息进行综
合评价，评价通过的，可继续保持认证证书、使用认证标志。若任意一项评价结果为不合格的，则 获证后监督结果的评价为不通过，CQC 应当根据相应情形做出暂停或者撤销认证证书的决定，并 予以公布。
8. 认证证书
8.1 认证证书的保持
本规则覆盖产品的认证证书的有效期为 10 年。有效期内，证书的有效性依赖 CQC 定期的监督 获得保持。
认证证书有效期届满，需要延续使用的，认证委托人应当在认证证书有效期届满前 90 天内提 出认证委托。证书有效期内最后一次获证后监督结果合格的，可直接换发新证书。
证书的使用应符合认证机构的证书管理的要求。 获证产品上标注认证证书所含内容的，应当与认证证书的内容相一致。 8.2 认证证书的变更
8.2.1 变更的实施
当下述事项发生变更时，认证委托人应向 CQC 提出变更委托，经评价批准后，方可实施变更。 (1)证书上的内容发生变化的（如认证委托人、生产者或生产企业的名称、地址，型号规格、
认证标准等）； (2)已获证产品发生技术变更（设计、结构参数、关键零部件/原材料等）影响相关标准的符合性的；
8.5 同一制造商内证书发放
对已经取得同类产品 CQC 证书的零部件制造商，在同一集团内，工厂搬迁或建立新生产场地时， 如企业声明符合相关法律法规规定，确保质量管理体系健全、产品符合标准及法规要求，CQC 在对 制造商质量信息和工厂等级进行评估后，可“先发证后审厂”，工厂现场检查应在获证后三个月内 实施。
9．收费
认证费用按 CQC 有关规定收取。
10. 认证责任
CQC 对其做出的认证结论负责。 实验室应对检测结果和检测报告负责。
认证委托人应对其所提交的委托资料及样品的真实性、合法性负责。 11. 技术争议与申诉 认证委托人提出的申诉、投诉和争议按照CQC的相关规定处理。 12. 其他
认监委汽车及部件技术专家组（TC11）技术决议中涉及到本规则覆盖产品和依据标准的，适用 时仍按其要求执行。
附件 1：汽车安全带产品描述
1.产品描述(至少应包含以下内容)：
1.1 产品型号：
1.2 类型：
1.3 配套安全带的座椅安装位置：
1.4 认证产品适用的车辆制造商及车辆型号（可附清单）：
1.5 卷收器
1.5.1 卷收器型号：
1.5.2 类型：
1.5.3 卷收器安装角：
1.5.4 主体材料：
1.5.5 卷簧材料和卷簧制造商：
1.5.6 减力装置：
1.5.6.1 结构形式和制造商：
1.5.6.2 安装位置： 1.6 织带
1.6.1 织带型号：
1.6.2 织带材料：
1.6.3 织带编制方式：
1.6.4 截面尺寸（宽×厚 cm）：
1.6.5 颜色： 1.6.6 织带制造商： 1.7 带扣
1.7.1 带扣型号：
1.7.2 带扣连接件结构：
1.7.3 带扣制造商：
1.8 预紧装置
1.8.1 引爆方式：
1.8.2 预紧装置类型（安装位置）：
1.8.3 触发时间：
1.8.4 预紧装置的制造商：
1.9 连接件
1.9.1 高度调节器（如有）
1.9.1.1 型号及制造商：
1.9.1.2 材料：
1.9.2 其他连接件的型号、材料及制造商：
1.10 其他需要说明的问题：
2.照片及产品图纸：
2.1 足以识别产品主要特征的照片。
2.2 需同时提供安全带总成、卷收器、带扣等的设计图纸。
3.关键零部件和原材料清单 应与企业提交的《生产一致性控制计划》中确定的关键零部件/原材料一致。清单中至少要包
括关键零部件（材料）的名称、型号、规格和供货单位等内容。
附件 2：生产一致性要求 工厂应确保批量生产的认证产品持续符合本规则和相关法律法规的要求。 注：本实施规则中的工厂涉及认证委托人、生产者、生产企业。
1 生产一致性检查是通过生产一致性控制计划审查和工厂现场检查（初始和监督），确认批量 生产的认证产品和型式试验样品的一致性，以及与认证标准的符合性。
2 生产一致性控制计划是工厂为保证批量生产的认证产品的生产一致性而形成的文件化的规定。 应包括：
2.1 工厂应建立文件化的规定，确保批量生产的认证产品与型式试验样品的一致；确保认证标 志的妥善保管和使用。
2.2 工厂按照实施规则制定认证产品必要的试验或相关检查的内容、方法、频次、偏差范围、 结果分析、记录及保存的文件化的规定。以及按照认证标准识别关键零部件、原材料和关键制造过
生产一致性控制计划执行报告是工厂每年对其生产一致性控制计划执行情况的文件说明。报告 应对照计划逐项说明生产一致性控制所进行的工作和重要变更，对于发生的生产不一致情况应重点 说明其原因、处理及追溯结果、采取的纠正和预防措施。工厂生产一致性控制计划执行报告应在监 督审核之前提交给工厂检查组审核。
工厂生产一致性执行报告可参照本规则附录 3 要求的内容编写。
5 生产一致性监督检查 工厂检查组应按照认证机构的要求，到生产一致性控制的现场对生产一致性控制计划执行报告
和执行情况进行审查。
5.1 在监督检查中工厂应保证：
5.1.1 每次监督检查时，检查人员应能获得试验或检查记录和生产记录。
5.1.2 如试验条件适当，检查人员可随机选取样品，在工厂的实验室进行试验。实验项目和最 少样品数可按工厂自检要求确定。
5.1.3 若检查发现生产不一致情况，认证机构应采取一切必要的步骤督促工厂尽快恢复生产一 致性。
6 工厂生产一致性控制计划发生变化时，应向认证机构提交生产一致性控制计划变更说明，认 证机构应根据变更对生产一致性影响的程度判定是否需要立即进行现场检查。
附录 1：工厂质量保证能力要求 工厂是产品质量的责任主体，其质量保证能力应持续符合认证要求，生产的产品应符合标准要
求，并保证认证产品与型式试验样品一致。工厂应接受并配合认证机构依据本实施规则及相关产品 认证实施规则所实施的各类工厂现场检查和抽样检测。
容，工厂应有必要的图纸、样板、关键件清单、工艺文件、作业指导书等设计文件，并确保文件的 持续有效性。
2.2 工厂应确保文件的充分性、适宜性及使用文件的有效版本。
2.3 工厂应确保记录的清晰、完整、可追溯，以作为产品符合规定要求的证据。与质量相关的 记录保存期应满足法律法规的要求，确保在本次检查中能够获得前次检查后的记录，且至少不低于 24 个月。
2.4 工厂应识别并保存与产品认证相关的重要文件和质量信息，如型式试验报告、工厂检查结 果、CQC 证书状态信息（有效、暂停、撤销、注销等）、认证变更批准信息、监督抽样检测报告、 产品质量投诉及处理结果等。
3 采购与关键件控制
3.1 采购控制
对于采购的关键件，工厂应识别并在采购文件中明确其技术要求，该技术要求还应确保最终产 品满足认证要求。采购文件中还应包括对关键零部件或材料供应商实行产品和制造过程批准的要求
工厂应建立、保持关键件合格生产者/生产企业名录并从中采购关键件，工厂应保存关键件采 购、使用等记录，如进货单、出入库单、台帐等。
3.2 关键件的质量控制
3.2.1 工厂应建立并保持文件化的程序，程序中应包括检验项目、方法、频次和判定准则，在 进货（入厂）时完成对采购关键件的技术要求进行验证和/或检验并保存相关记录。
3.2.2 对于采购关键件的质量特性，工厂应选择适当的控制方式以确保持续满足关键件的技术 要求，以及最终产品满足认证要求，并保存相关记录。适当的控制方式可包括：
(a)获得强制性产品认证证书或可为最终产品强制性认证承认的自愿性产品认证结果，工厂应 确保其证书状态的有效。
确保产品与标准的符合性及产品一致性。
4.6 工厂应建立并实施产品的可追溯系统。 适当时，确定并应用统计技术。
5 检验试验仪器设备
5.1 基本要求 工厂应配备足够的检验试验仪器设备，确保在采购、生产制造、最终检验试验等环节中使用的
仪器设备能力满足认证产品批量生产时的检验试验要求。 检验试验人员应能正确使用仪器设备，掌握检验试验要求并有效实施。 5.2 校准、检定
用于确定所生产的认证产品符合规定要求的检验试验仪器设备应按规定的周期进行校准或检定， 校准或检定周期可按仪器设备的使用频率、前次校准情况等设定；对内部校准的，工厂应规定校准
方法、验收准则和校准周期等；校准或检定应溯源至国家或国际基准。仪器设备的校准或检定状态 应能被使用及管理人员方便识别。工厂应保存仪器设备的校准或检定记录。
对于委托外部机构进行的校准或检定活动，工厂应确保外部机构的能力满足校准或检定要求， 并保存相关能力评价结果。
注：对于生产过程控制中的关键监视测量装置，工厂应根据产品认证实施规则（如有）的要求 进行管理。
5.3 实验室管理 工厂应定义内部实验室实验范围，包括进行检验、试验或校准服务的能力。
为工厂提供检验、试验或校准服务的外部/商业/独立实验室应有定义的范围，包括有能力进行 的检验、试验或校准服务。
6 不合格品的控制
审核中发现的问题，工厂应采取适当的纠正措施、预防措施。工厂应保存内部质量审核结果。 8 产品防护与交付
工厂在采购、生产制造、检验等环节所进行的产品防护，如标识、搬运、包装、贮存、保护等 应符合规定要求。必要时，工厂应按规定要求对产品的交付过程进行控制。
工厂应按适当策划的时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况。
9 证书和标志 工厂对证书和标志的使用应符合相关认证证书和认证标志管理规定等要求。对于统一印制的标
准规格标志或采用印刷、模压等方式加施的标志，工厂应保存使用记录。对于下列产品，不得加施 标志或放行：
(a)未获认证的产品； (b)获证后的变更需经认证机构确认，但未经确认的产品；
(c)超过认证有效期的产品； (d)已暂停、撤销、注销的证书所列产品； (e)不合格产品。
注：斜体字表述的内容引用自 GB/T18305（IATF16949）。
附录 2：生产一致性控制计划的要求 生产一致性控制的目的是为了确保批量生产的认证产品与获得批准的认证产品的一致性。工厂
应按照实施规则附件 2 的要求对认证产品编制生产一致性控制计划。生产一致性（CoP）控制计划 中应至少包括以下内容。
1. 生产一致性检测（检验、试验或检查）控制计划 工厂按照认证标准制定认证产品必要的检验、试验或检查计划。认证标准中对生产一致性控制
工厂应根据认证产品的生产工艺，对可能会影响生产一致性的关键零部件或原材料进行控制， 至少包括刚性件（卷收器、带扣、连接件等）和织带等部件。当上述零部件由工厂自制时，也可对 其相应的原材料进行控制。控制计划中至少要包括关键零部件或原材料的名称，型号/规格，供货 单位，进货检验的项目和频次等内容。
生产一致性控制计划中可对上述零部件控制进行原则性要求，具体关键零部件或原材料清单随 每个单元的产品描述提供。
如工厂已制定有单独的质量控制程序、作业指导书来对关键零部件或原材料进行要求，在生产 一致性控制计划中也可直接引用相应的文件或条款。
3.产品认证证书和认证标志的控制 如工厂已制定有单独的质量控制程序、作业指导书，在生产一致性控制计划中也可直接引用相
应的文件。
4.认证变更的控制 如工厂已制定有单独的质量控制程序、作业指导书，在生产一致性控制计划中也可直接引用相
应的文件。
5.出现生产不一致时的纠正、预防或召回措施 如工厂已制定有单独的质量控制程序、作业指导书，在生产一致性控制计划中也可直接引用相
应的文件。
6.认证标准和相关法律法规的更新 如工厂已制定有单独的质量控制程序、作业指导书，在生产一致性控制计划中也可直接引用相
应的文件。
7.工厂质量保证能力要求
如工厂和认证产品未取得经 CQC 确认的的认证机构颁发的 GB/T19001 或 GB/T18305
1.1.3 供应商日常管理情况。
1.2 零部件进货检验情况
1.2.1 关键零部件进货检验的项目、方法、频次等是否发生变化；
1.2.2 关键零部件进货检验的项目、方法、频次等是否按照生产一致性计划中规定的内容执行， 记录的保存情况；
1.2.3 关键零部件供应商提供的检测报告的验证情况，进货检验的执行情况；
1.2.4 不在工厂现场控制的关键件的控制情况说明；
1.2.5 关键零部件不合格品标识、追溯及处理情况。
2.关键装配过程、制造过程以及检验过程：
2.1 关键工序、首件检验及巡检制度是否发生变更，识别关键工序；
2.2 关键工序巡检记录文件编号以及发生问题时记录；
2.3 关键工序检验记录以及出现问题时的记录；
2.4 关键工序涉及设备和人员的变更情况说明。
3.COP 试验执行情况
4. 产品试验或相关检查的设备和人员
4.1 产品试验或相关检查的人员的资质、能力等要求是否符合生产一致性计划的规定。
4.2 产品试验或相关检查的生产人员、检验人员的资质、能力的确认情况以及培训记录、培训
特别是当产品质量抽查不合格、产品出现不一致时，是否上报认证机构以及工厂采取必要措施的情 况。
附件 3：已停产车型售后维修备件的认证实施
1. 认证委托人通过网络（www.cqc.com.cn）向 CQC 提出认证委托，在认证申请资料的产品名 称后要注明“已停产 xxx 车型的售后维修备件”（或已停产 xxx 维修零部件,only for xxx service parts）
2. 认证委托人提交认证申请资料
(1)本规则 3.2 条要求中适用的申请资料； (2)整车厂提供的停产车型证明（加盖一级公章，不能是主管部门公章，如采购部门或产品部
门）；
(3)认证产品定型时的检验报告； (4)认证产品预计每年的使用量（产量）说明。 3. CQC 根据认证风险情况，制定认证方案。
若无量产的产品（非已停产车型的售后维修备件）获证，则： (1)对于库存式的已停产车型的售后维修备件，企业应提供已停产车型的售后维修备件持续符
合认证要求的证据。若认证机构对企业提供的证据不满意和/或存在质疑，则需进行生产现场抽样 检测、检查。
(2)对于订单式的已停产车型的售后维修备件，应有产品在二年内的生产记录，企业应对已停 产车型的售后维修备件实施确认检验并保存记录。认证机构可视风险进行现场抽样检测、检查。
8.认证证书的变更 原则上已获证的已停产车型的售后维修备件产品不允许进行型号规格、设计、结构参数、关
键零部件/原材料的变更，允许关键零部件/原材料的供应商变更。如必须进行上述变更时，应按量 产产品的变更要求进行重新评价。其他变更的要求同本规则 8.2 条。
附件 4：生产企业分类管理办法
CQC 搜集、整理各类与认证产品及其生产企业质量相关的信息，按表 4 生产企业的分类原则对 生产企业进行动态化的分类管理。认证委托人、生产者、生产企业应予以配合。
CQC 将生产企业分为四类，分别用 A 类、B 类、C 类、D 类表示。 1.分类信息的来源 (1)工厂检查结果(包括初始工厂检查和获证后的跟踪检查)；
(2)样品检测和/或监督抽样的检测结果（包括型式试验、生产现场抽样或市场抽样等）及样品 真伪；
(3)国家级或省级抽查 、专项抽查等检测结果； (4)认证委托人、生产者（制造商）、生产企业对获证后监督的配合情况； (5)司法判决、申投诉仲裁、媒体曝光及消费者质量信息反馈等；
A 类 由 B 类企业向 CQC 提供符合性资料，CQC 对所收集的质量信息和生产 企业提供的相关资料进行综合风险评估，并确定分类结果。评估的依据至少 包括以下几个方面：
1.工厂检查：近 2 年内（含当年）的初始工厂检查、获证后跟踪检查无影响 产品一致性的不符合项；
2.产品检测、抽查结果：近 2 年内（含当年）获证后监督检测未发现不符合 项，国家级、省级及专项检查等各类产品质量监督检查结果均为“合格”； 3.产品检测能力：生产企业（或其制造商、母公司）应具备认证依据标准要 求的检测能力。（符合 GB/T27025（ISO/IEC17025）技术能力要求）； 4.产量：监督周期内，CQC 证书覆盖产品的产量保持在一定水平；
5.其他与生产企业及认证产品质量相关的信息。
B 类 除 A 类、C 类、D 类的其他生产企业。 对没有任何质量信息的生产企业，其分类定级默认为 B 类。
C 类 满足以下条件之一：
1.工厂检查结论判定为“现场验证”的（标准换版原因除外）；
2.产品质量存在问题且系企业责任，但没有严重到暂停证书的；
3. CQC 根据生产企业及认证产品相关的质量信息综合评价结果认为需调整为
C 类的。
D 类 满足以下条件之一：
1.工厂检查结论判定为“不通过”的；
2.获证后监督检测结果为不合格的（除说明书/标识不合格外）；
3.无正当理由拒绝检查和/或监督抽样的；
4.产品质量存在较大问题且系企业责任，涉及暂停、撤销认证证书的；
3.分类评价及结果
CQC 将依据所实时收集的各类质量信息，按照上述分类原则确定生产企业的分类结果（类别）。 CQC 根据各类信息定期或不定期的对生产企业重新分类定级，实现动态化管理。如有变化，以
CQC 公开文件为准。原则上，生产企业分类结果须按照 D-C-B-A 的次序逐级提升，按 A-B-C-D 的次 序逐级下降或经过风险评估后直接调整到相应类别。
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