ChinaAutoRegs｜GB/T 17258-2022英文版翻译 汽车用压缩天然气钢瓶
Steel Cylinders for The On-Board Storage of Compressed Natural Gas as A Fuel for Automotive Vehicles
CONTENTS
Foreword
1 Scope
2 Normative References
3 Terms, Definitions and Symbols
4 Types and Parameters
5 Technical Requirements
6 Test Methods
7 Inspection Rules
8 Marking, Application, Packaging, Transportation and Storage
9 Installation
10 Product Certificate and Batch Inspection Quality Certificate
Annex A (Normative) Hydrogen Sulfide Stress Corrosion Test
Annex B (Informative) Procedure for the Determination of Maximum Permissible Defect Size by Non-Destructive Examination (NDE)
Annex C (Normative) Ultrasonic Examination
Annex D (Normative) Flattening Test Procedure
Annex E (Informative) Batch Inspection Quality Certificate for Steel Cylinders for The On-Board Storage of Compressed Natural Gas as A Fuel for Automotive Vehicles
Bibliography
1范围
本文件规定了汽车用压缩天然气钢瓶（以下简称“钢瓶”）的型式和参数、技术要求、试验方法、检验 规则、标志、涂敷、包装、运输和储存的要求.
本文件适用于设计、制造公称工作压力为20 MPa、25 MPa,公称容积为30 L〜300 L，工作温度 为一40 1C〜65 1C，设计使用寿命为15年的钢瓶.
按本文件制造的钢瓶，仅用于固定在汽车上、充装符合GB 18047的用作汽车燃料的车用压缩天然 气储存容器;使用条件中不包括因外力等引起的附加载荷，
本文件不适用于压缩天然气加气站用的贮气钢瓶，也不适用于焊接结构的钢瓶。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件，艿M新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。
GB/T192普通嫘纹基本牙型
GB/T196普通螺纹基本尺寸
GB/T197普通螺纹公差
GB/T 222钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223(所有部分）钢铁及合金化学分析方法
GB/T 224钢的脱碳层深度测定法
GB/T 226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法
GB/T 229金屈材料夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分:试验方法
GB/T 231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法
GB/T 232金属材料弯曲试验方法
GB/T 1979结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 4157金属在硫化氢环境中抗硫化物应力开裂和应力腐蚀开裂的实验室试验方法
GB/T 4336碳素钢和中低合金钢多元素含童的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）
GB/T 5777无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测
GB/T 7144气瓶颜色标志
GB/T 8335气瓶专用螺纹
GB/T 8336气瓶专用螺纹量规
GB/T 925]气瓶水压试验方法
GB/T 9252气瓶压力循环试验方法
GB/T 12137气瓶气密性试验方法
GB/T 13005气瓶术语
3术语、定义和符号 3.1术语和定义
GB/T 13005界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1
批量 batch
采用同一设计、用同一炉罐号材料、同一制造工艺、同一热处理工艺规程连续制造的钢瓶的限定 数量， 3.2符号
下列符号适用于本文件.
A断后伸长串，
a拉伸试样的原始厚度，单位为毫米(mm); alv冲击值，单位为焦耳每平方厘米(J/cmz);
6拉伸试样的原始宽度，单位为毫米（mm);
C瓶体爆破试验破口环向撕裂长度，单位为毫米(mm);
D,冷弯试验弯心直径，单位为毫米(mm);
D。钢瓶筒体公称直径，单位为奄米（mm);
£人工缺陷长度，单位为毫米(nun);
F设计应力系数》
H钢瓶凸形底部外髙度，单位为毫米（tnm); h钢瓶凹形底部外高度，单位为毫米（mm);
L钢瓶筒体长度，单位为毫米(mm);
L。拉伸试样的原始标距，单位为毫米（mm);
P气瓶公称工作压力，单位为兆帕（MPa) j
实测爆破压力，单位为兆帕（MPa);
水压试验压力，单位为兆帕（MPa>;
Pm钢瓶的许用压力，单位为兆帕（MPa) t P,实测屈服压力，单位为兆帕（MPa);
尺，瓶体材料热处理后的屈服强度保证值，单位为兆帕（MPa);
R..屈服强度实测值，中.位为兆帕（MPa)i
i?,瓶体材料热处理后的抗拉强度保证值，单位为兆帕（MPa);
尺-抗拉强度实测值，单位为兆帕（MPa〉；
r钢瓶端部及凹形底部内转角处半径，单位为毫米（mtn〉s
S钢瓶筒体设计壁厚，单位为毫米(rrnn);
S.钢瓶筒体实测平均壁厚，单位为毫米（mm);
S〇拉伸试样的原始横截面积，单位为平方毫米 S,钢瓶底部中心设计壁厚，单位为毫米(mm);
S:钢瓶凹形底部接地点设计壁厚，单位为毫米（tnm): T人工缺陷深度，单位为毫米(nun);
7\压扁试验规定的压头间距，单位为毫米(imn);
W人工缺陷宽度，单位为亲米（mm).
4型式和参数
4.1型式
钢瓶瓶体结构应符合图1所示的型式。
4.2参数
4.2.1钢瓶的公称工作压力应为20 MPa或25 MPa. 4.2.2钢瓶的公称容积及允许偏差应符合表1的规定.
4.3型号标记
钢瓶的型号由以下部分组成:
瓶体结构型式（A或T或S) -公称T：作压力，单位为兆帕（MPa) -公称容积，单位为升(L)
-公称直径，单位为毫米(mm)
汽车用压缩天然气钢瓶
示例：公称工作压力为20 MPa,公称容积为60 L,公称直径为229 mm,结构塑式为A的钢瓶，其型号标记为 CNG1-229-60-20A.
5技术要求
5.1 一般要求 5.1.1设计使用寿命
以本文件中规定的使用条件为基础的钢瓶,其设计使用寿命应为〗5年.
5.1.2许用压力
在充装和使用过程中，钢瓶的许用压力（P„)应为公称工作压力（尸）的1.3倍.
5.1.3温度范围
在充装和使用过程中，钢瓶的温度应不低于一40 t且不高于65 X：,
5.1.4外表面
设计钢瓶时，应考虑其连续承受机械损伤或化学侵蚀的能力。
5.2瓶体材料一般要求
5.2.1瓶体材料应采用电炉或氧气转炉冶炼的无时效性镇静钢。
5.2.2瓶体材料应选用优质铬钼钢.
5.2.3瓶体材料应符合相关标准的规定，并有质量合格证明书.钢瓶制造单位在钢瓶制造前应按炉雄 号对材料进行化学成分分析，分析方法按GB/T 223(所有部分)或GB/T 4336执行.
5.2.4瓶体材料可选用牌号为34CrM〇4或30CrM〇两种材料。若选用其他材料，其化学成分限定见 表2,其允许偏差应符合GB/T 222的规定•对于非有意加人的合金元索钒、铌、钛、硼、锆的总含II不 应超过0.15%。
5.2.5钢坯的形状尺寸和允许偏差应符合GB/T 13447的有关规定.应按材料的炉罐号对钢坯的低倍 组织进行分析，分析方法按GB/T 226进行，低倍组织的评定应符合GB/T 1979的规定，钢坯的低倍 组织不应有白点、残余缩孔、分层、气泡、异物和夹杂，中心疏松不大于2.0级，偏析不大于2.5级.
5.2.6无缝钢管的尺寸外形、内外表面质量和允许偏差应符合GB/T 18248的规定。无缝钢管应由钢 厂按GB/T 5777的规定逐根进行纵向和横向超声检测，应符合验收等级U2的规定a
5.3设计
5.3.1 一般要求
5.3.1.1筒体的壁厚设计计算应以水压试验压力（Pk)为准。水压试验压力应为公称工作压力（P)的 1.5 倍.
5.3. L2设计计苏瓶体壁厚所选用的屈服强度保证值与抗拉强度保证值的比值不应大于85%.
5.3.1.3应对瓶体材料的M大抗拉强度进行限定，如果材料的硫、磷含童分别不大于0.005%和 0.010%,并按附录A及GB/T 4157进行硫化氢应力腐蚀试验(应力环法），允许材料的实际抗拉强度大 于880 MPa，但是不应大于950 MPa。设计文件中应注明瓶体材料硫化氢应力腐蚀试验的结果：材料制 造单位，牌号，冶炼方法，热加工方法，硫、磷含量实测值，抗拉强度实测值等.
5.3.2壁厚设计
筒体的设计壁厚(S)应按公式<1)计算，同时应符合公式(2)的要求，且不应小于1.5 nun.
5.3.3.4钢瓶凹形端部的环壳与筒体之间应有过渡段，过渡段与筒体的连接应圆滑过渡。
5.3.4瓶口设计
5.3.4.1钢瓶瓶口螺纹应采用锥螺纹，锥螺纹应符合GB/T 8335或相关标准的规定，有效螺纹数应不 小于8扣.
5.3.4.2钢瓶瓶口的厚度，应有足够的强度，瓶U在承受上阀力矩和铆合颈圈的附加外力时不应产生塑 性变形.
5.3.5附件
5.3.5.1瓶阀应符合GB/T 17926的规定，应有安全泄压装2。
5.3.5.2爆破片的公称爆破压力为水压试验压力，允许偏差为易熔塞的动作温度为11〇 士 5 •〇.
5.3.5.3安全泄压装置的额定排ffl应按GB/T 33215进行计算，不应小于气瓶的安全泄放最，并应保证 气瓶通过6.15规定的火烧试验。
5.3.6无损检测（NDE)最大允许缺陷尺寸
应规定钢瓶任何一点的最大允许缺陷尺寸，防止钢瓶在使用寿命期间因泄漏或破裂而失效。确定 蚰大允许缺陷尺寸方法见附录B.
5.4制造
5.4.1 —般要求
5.4. U钢瓶制造除应符合本文件的规定外，还应符合产品图样和相关标准的规定。
5.4.1.2钢瓶瓶体一般采用下列制造方法：
a) 以钢坯、钢锭、钢棒为原材料，经挤压、拉伸或旋压减薄、收口制成；
b) 以无缝钢管为原材料,经收底、收口制成；
c) 以钢板为原材料,经冲压、拉伸或旋压减薄、收口制成。
5.4.1.3管制气瓶在收底成型过程中，不应添加金属，不应进行焊接.
5.4.1.4钢瓶制造应分批管理，瓶体按热处理顺序，以不大于200只加上破坏性试验用瓶体数量为一个 批ft.
5.4.1.5钢瓶凹形端部深度应符合设计规定值，端部球壳和环壳的厚度均应符合设计要求。
5.4.1.6无缝钢管经旋压制成的瓶坯应进行工艺评定》瓶体端部内表面不应有肉眼可见的凹孔、皱褶、 凸瘤和氧化皮；端部的缺陷允许淸除，但应保证端部设计厚度；瓶体不应做补焊处理。采用无缝钢管经 收底制成的气瓶应在收口前逐只进行底部密封性试验。
5.4.1.7对瓶体的表面缺陷允许采用专用工具进行修磨，修磨后应符合7.1.3的要求a 5.4.2热处理
5.4.2.1钢瓶瓶体应进行整体热处理，热处理应按经评定合格的T.艺进行，
5.4.2.2可用油或水基淬火剂作为淬火介质■■用水基淬火剂作为淬火介质时，瓶体在介质中的冷却速 度应不大于在20 X：水中冷却速度的80%,
5.4.3无损检测
钢瓶瓶体热处理后应逐只进行无损检测。
5.4.4瓶体内表面处理
钢瓶瓶体在水压试验后，应进行内表面干燥处理。
5.4.5附件
5.4.5.1 预圈
如需装配，颈圈与瓶体的装配不应用焊接方式.
5.4.5.2 瓶幅
如需装配，瓶帽宜采用可卸式结构.
5.4.5.3附件蟪纹
采用缧纹连接的附件，其螺纹牙型、尺寸和公差应符合GB/T 8335、GB/T 192、GB/T 196、 GB/T 197或GB/T 20668等标准的规定•
6试验方法 6.1壁厚和制造公差
6.1.1瓶体壁厚应按附录C进行超声波全覆盖壁厚测量。
6.1.2瓶体制造公差用标准fl具或专用的ft具、样板进行检验，检验项目包括简体的平均外径、圆度、 垂直度和直线度.
6.2底部密封性试验
采用适当的试验装置对管制瓶底部内表面中心区加压，加压而积应至少为瓶体底部面积的1/16,且 加压区域直径至少为20 mm，试验介质可为洁净的空气或氮气，加压到密封性试验压力后，保压期间 在底部外表面中心涂刷肥皂液，保压至少1 min，保压期间应观察瓶体底部中心区域是否泄漏。
6.3内、外表面
目视检査，检査环境应保证足够的亮度；内表面检査时可借助于内窥灯或内窥镜。 6.4 瓶口蠼纹
目视和用符合GB/T 8336或相关标准的螺纹童规检杳.
6.5瓶体热处理后各项性能指标测定 6.5.1取样
6.5. U试样应从筒体中部截取，采用实物扁试样，试样的截取部位见图3。
6.5. 〗.2取样数设要求如下：
a) 取纵向拉伸试验试样2件；
b) 取横向冲击试验试样3件；
c) 取环向冷弯试验试样2件或压扁试验试样瓶1只或压扁试验试样环1件。
6.5.2.1拉伸试验的测定项目应包括:抗拉强度、屈服强度、伸长率。
6.5.2.2拉伸试样制备形状见图4,取1。= 5.65|，试样原始宽度（6)不应超过4倍试验原始厚度 (a)，且小于筒体直径(DJ的八分之一.
6.5.2.3拉伸试样形状尺寸和拉伸试验方法应按GB/T 228.1执行。
图4拉伸试样图
6.5.3 冲击试验
6-5.3.1冲击试样采用宽度大于或等于3 mm且小于或等于10 tnm带有V型缺口的试样做横向冲击， 6.5.3.2冲击试样应从瓶体上截取，V型缺口应垂直于瓶壁表面，见图5,对于瓶体厚度小于10 rrnn 的横向冲击试样加工4个面，瓶体内外壁岡弧表面不进行机加工.对于瓶体厚度大于10 mm的试 件，若能通过对内外表面的加工使试样宽度为10 mm,则该试样宽度取10 mm;若因壁厚不能最终将试 样加工成10 mm的厚度，则试样的宽度应接近初始厚度。
6.5.3.3除按6.5.3.2规定的要求外，试样的形状尺寸及偏差和冲击试验方法应按GB/T 229执行。 6.5.3.4瓶体壁厚不足以加工标准试样时，可免做冲击试验。
6.5.4冷弯试验
6.5.4.1冷弯试验试样的宽度应为瓶体壁厚的4倍，且不小于25 mm,试样只加工4个面，瓶体内外壁 圆弧表面不进行机加工.
6.5.4.2试样制作和冷弯试验方法按GB/T 232执行，试样按罔6所示进行弯曲。
6.5.5.1压扁试验方法按附录D执行。
6.5.5.2对于试样环的压扁试验，应从瓶体上截取宽度为瓶体壁厚的4倍且不小于25 mm的试样 环，只能对试样环的边缘进行机加工，对试样环采用平压头进行压扁。
6.6琉化氢应力腐蚀试验
硫化氢应力腐蚀试验按附录A执行。
6.7端部解剖
6.7.1端部解剖试样应从力学性能试验的瓶体上截取，试样的髙度尺寸应保留有瓶体端部过渡段以上 的筒体部分。
6.7.2试样的剖面应在瓶体的轴线上，用5〜10倍放大镜观察抛光后的剖切表面，并用标准童具或专 用的谊具、样板对底部尺寸进行检验。
6.8金相试验
6.8.1金相试样可从拉伸试验的瓶体上截取，试样的制备、尺寸和方法应按GB/T 13298执行.
6.8.2 M微组织的评定按GB/T 13320执行。
6.8.3脱碳层深度按GB/T 224执行.
6.9无损检测
应采用在线自动超声检测设备进行检测，按附录C执行。
6.10硬度检测
硬度应采用在线检测，按照GB/T 230.1或GB/T 231.1执行。
6.11 水压试验
按GB/T 9251规定的外测法进行水压试验，试验压力为1.5f\
6.12气密性试验
在水压试验合格后，按GB/T 12137规定的试验方法进行气密性试验，试验压力为 6.13水压爆破试验
6.13.1水压爆破试验按GB/T 15385执行.
6.13.2水压爆破试验升压速率不应超过0.5 MPa/s.
6.13.3应自动绘制出压力-时间或压力-进水童曲线，以确定瓶体的屈服压力和爆破压力值，
6.14压力循环试验
6.14.1压力循环试验按GB/T 9252执行。
6.14.2循环压力上限应不低于气瓶的水压试验压力（P,),循环压力下限应不髙于2 MPa,压力循环速 率不应超过10次/min„
6.15火烧试验 6.15.1钢瓶的放置
钢瓶应水平放S,并使瓶体下侧在火源上方约1〇〇 mm处.应采用金属挡板防止火焰直接接触瓶 阀和泄压装置。金厲挡板不应直接接触泄压装置和瓶阀。
6.15.2火源
火源长度1.65 m,火焰分布均匀。在火源长度范围内，火焰应能触及钢瓶下部及两侧的外表面• 6.15.3温度和压力测量
至少用3只热电偶沿钢瓶下侧均匀设S,以监控表面温度，其间隔距离不小于0.75 m。同时应配 S测；K和监控瓶内压力的压力表•用金属挡板防止火焰直接接触热电偶，也可以将热电偶嵌人边长小 于25 mm的金M块中。试验过程中应每间糾不大于30 s的时间，记录一次热电偶的温度和钢瓶内的 压力.
6.15.4 —般试验要求
用天然气或空气将钢瓶加压到公称工作压力•火烧试验时，应采取顶防钢瓶突然发生爆炸的措施. 点火后，火焰应迅速布满1.65 m的长皮，并由钢瓶的下部及两侧将其环绕。点火后5 min内，至少应有 1只热电偶指示温度达到590 X：，并在随后的试验过程中不应低于这一温度•对于长度不大于1.65 m 的钢瓶，其中心位置应S于火源中心的上部。对于长度大于1.65 m的钢瓶,按下列要求放S:
a) 如果钢瓶的一端装有泄压装置，火源开始于钢瓶的另一端；
b) 如果钢瓶的两端都装有泄压装S,则火源应处于泄压装K间的中心位S;
c) 如果钢瓶采用了绝热层附加保护,应在工作压力下进行两次火烧试验:一次是火源中心处于钢 瓶长度中间；另一次是用另外一只钢瓶，使火源起始于钢瓶两端中的一端•
6.16枪击试验
用直径至少为7.62 mm的穿甲弹，穿透以压缩天然气或空气充压到公称工作压力的钢瓶•子弹至 少应完全穿透钢瓶的一个侧壁。子弹应以约9〇°的角度射击瓶壁。
6.17未爆先漏试验
按GB/T 9252规定的试验方法，在常温条件下进行压力循环试验，并同时满足以下要求： a>循环压力下限应不高于2 MPa,循环压力上限应不低于水压试验压力（PJj
b) 压力循环速率应不超过1〇次/min;
c) 压力循环至钢瓶失效或超过45 000次，
7检验规则
7.1试验和检验判定依据
7.1.1壁厚和制造公差
7.1.1.1实测壁厚应不小于设计壁厚.
7.1.1.2筒体外径的制造公差不应超过公称直径的士 1%.
7.1.1.3筒体的圆度在同一截面上测ft其最大与最小外径之差，不应超过该截面平均直径的2%, 7.1.1.4对于立式钢瓶，瓶体的垂直度应不超过其长度的1%(见图7).
7.1.1.5筒体的直线度应不超过其长度的0.3%(见阁7).
7.1.2底部密封性试验
底部密封性试验压力为钢瓶的公称工作压力，保压时间不少于1 min，瓶体底部试验区域沒没于水 或肥皂液中，不应有泄漏现象。底部密封性试验仅限采用钢管旋压收口成型的底部，该试验也可用整体 气密性试验代替.
7.1.3内、外表面
7.1.3.1瓶体内、外表面应光滑圆整，不应有肉眼可见的凹坑、凹陷、裂纹、鼓折皱、折叠、分层等影响强 度的缺陷。表面缺陷允许用机械加工方法淸除,但清除后的剩余壁厚应不小于设计壁厚。
7.1.3.2钢瓶端部与筒体应圆滑过渡，肩部不应有沟痕存在.
7.1.4瓶口蠓纹
7.1.4J嫌纹的牙型、尺寸和公差应符合GB/T 8335或相关标准的规定。
7.1.4.2螺纹不应有倒牙、平牙、牙双线、牙尖、牙阔以及螺纹表面上的明显跳动波纹。
7.1.4.3锥媒纹从瓶口基面起有效螺纹数应不少于8个螺距.
7.M.4锥螺纹基面位置的轴向变动fl：应不超过+ 1.5 mm.
7.1.5瓶体热处理后的各项性能指标
瓶体热处理后机械性能测定结果应符合表3的规定
7.1.7硫化氢应力腐蚀试验
试验结果应符合附录A的规定。
7.1.8端部解剖
按6.7检查底部尺寸应符合设计要求，对于管制瓶，还应观察剖切面上，剖切面上不应有影响安全 的缩孔、气泡、未熔合、裂纹、夹层等缺陷。底部中心的完好厚度（既无缺陷的厚度)应不低于设计的&小 厚度.
7.1.9金相试验
7.1.9.1组织应呈回火索氏体，按GB/T 13320第三组评级图评定，1级〜3级合格。
7.1.9.2瓶体的脱碳层深度，外壁不应超过0.3 mm,内壁不应超过0.25 mm.
7.1.10无损检剷
钢瓶瓶体热处理后按6.9进行无损检测，超声检测结果应符合附录C的要求。
7.1.11硬度检测
瓶体热处理后应按照6.10进行硬度检测，硬度值应符合材料热处理后强度值所对应的硬度要求•
7.1.12.1按6.11的要求进行水压试验，在水压试验压力（Pk)下，保压时间不少于30 s,压力表指针不 应回降，体不应泄M或明显变形。容积残余变形率不应大于5%„
7.1.12.2水压试验报告中应包括钢瓶实测水容积和质fi，水容积和质量的数值应保留一位小数。
示例：水容枳或质量的实测数值为100.675,水容积数值表示为100.6,质M数值表示为100.7,
7.1.13气密性试验
气密性试验压力应为公称工作压力，保压时间应不少于1 min,瓶体、瓶阀、瓶体和瓶阀联接处均不 应泄漏。因装配而引起的泄漏现象，允许重新做试验。
7.U4水压爆破试验
7.1.14.1检杳水压爆破试验压力-时间曲线或压力-进水fi曲线，确定钢瓶瓶体的实测屈服压力（P,)和 实测爆破压力（PJ应符合下列要求：
a) P,> PJFt
b) Pk^1.6Ph.
7.1.14.2钢瓶瓶体爆破后应无碎片，爆破口应在简体上，破口裂缝不应引伸到瓶口，瓶体上的破口形状 与尺寸应符合图8的规定。
7.1.14.3瓶体主破口应为塑性断裂，即断口边缘应有明显的剪切唇，断口上不应有明显的金属缺陷。
7.1.15压力循环试验
按6.14的规定执行，钢瓶承受15 000次循环的过程中，瓶体不应泄漏或爆破。
7.1.16火烧试验
在按6.15的规定进行火烧试验时，钢瓶内气体应通过安全泄压装置泄放，且开始泄放压力应不小 于钢瓶的许用压力（P»),钢瓶不应发生爆炸.
7.U7枪击试验
在按6.16的规定进行枪击试验时，子弹至少穿过一侧瓶壁，瓶体不应破裂.
7.1.18未燸先漏试验
按6.17的规定压力循环至15 000次，瓶体不应发生泄漏失效，再压力循环至45 000次或钢瓶泄漏 失效，瓶体不应发生爆破。
7.2型式试验
7.2.1新设计和设计变更的钢瓶均应进行型式试验，若型式试验不合格，不应投人批谩生产.
7.2.2型式试验项目应按表5的规定，除了逐只检验的项B，应随机抽取下列数M钢瓶进行型式试验：
a) 对1只钢瓶进行瓶体热处理后材料性能指标测定（包括拉伸试验、冲击试验、冷弯试验或压扁 试验）、端部解剖和金相试验》
b) 对1只钢瓶进行硫化氢应力腐蚀试验，也可在材料性能试验瓶上取样；
c) 对3只钢瓶进行水压爆破试验；
d) 对2只钢瓶进行压力循环试验；
e) 对1只钢瓶进行火烧试验；
0 对1只钢瓶进行枪击试验；
g)对3只钢瓶进行未爆先漏试验。
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