ChinaAutoRegs｜GB/T 33594-2017 英文版/English/翻译/电动汽车充电用电缆
Charging Cables for Electric Vehicles
CONTENTS
Foreword
1 Scope
2 Normative References
3 Terms and Definitions
4 Service Characteristics
5 Code, Model and Product Designation
6 Technical Requirements
7 Cable Marking
8 Identification of Insulated Cores
9 Routine Test
10 Sample Test
11 Type Test
12 Inspection Rules
13 Packaging, Transportation and Storage
Annex A (Normative) Determination of Insulation Hardness
Annex B (Normative) Sheath Tear Test Method
Annex C (Normative) Saponification Test
1 范围
本标准规定了电动汽车充电用电缆的使用特性、表示方法、技术要求、标志、试验方法和要求、检验 规则以及电缆的包装、运输和贮存。
本标准适用于电动汽车传导充电连接装置用额定电压交流450/750 V及以下、直流LO kV及以下 充电用电缆(可包括信号或控制线芯）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的引用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1690—2010硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法
GB/T 2423.3—2006环境试验第2部分:试验方法试验Cab:恒定湿热试验
GB/T 2900.10电工术语电缆
GB/T 2951.11-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法
厚度和外形尺寸测量机械性能试验
GB/T 2951.12-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法
热老化试验方法
GB/T 2951.13-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 密度测定方法吸水试验收缩试验
GB/T 2951.14-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 低温试验
GB/T 2951.21-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 用试验方法耐臭氧试验-热延伸试验-浸矿物油试验
GB/T 2951.31-2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 专用试验方法高温压力试验-抗开裂试验
GB/T 3048.4-2007电线电缆电性能试验方法第4部分:导体直流电阻试验
GB/T 3048.5—2007电线电缆电性能试验方法第5部分:绝缘电阻试验
GB/T 3048.8-2007电线电缆电性能试验方法第8部分:交流电压试验
GB/T 3048.9-2007电线电缆电性能试验方法第9部分:绝缘线芯火花试验
GB/T 3048.14-2007电线电缆电性能试验方法第14部分:直流电压试验
GB/T 3956—2008 电缆的导体
GB/T 4909.2-2009裸电线试验方法第2部分:尺寸测量
GB/T 5013.2—2008额定电压450/750 V及以下橡皮绝缘电缆第2部分:试验方法
GB/T 16422,2-2014塑料实验室光源暴露试验方法第2部分氙弧灯
GB/T 17650.1-1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第1部分：卤酸气体 总量的测定
GB/T 17650.2-1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分:用测量pH值和电导率来测定气体的酸度
GB/T 17737.1—2000射频电缆第1部分z总规范总则、定义、要求和试验方法
GB/T 18380.12 2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分:单根绝缘电线电缆火 焰垂直蔓延试验lkW预混合型火焰试验方法
GB 29518-2013柴油发动机氮氧化物还原剂尿素水溶液（AUS32)
JB/T 8137(所有部分）电线电缆交货盘
JB/T 10696.6-2007电线电缆机械和理化性能试验方法第6部分:挤出外套刮磨试验
ISO 48:2010硫化型或热塑型橡胶硬度测定（硬度在10 IRHD和100 IRHD之间）（Rubber, vulcanized or thermoplastic-Determination of hardness(hardness between 10 IRHD and 100 IRHD)
IEC 60684-2: 2011 绝缘软套管第 2 部分：试验方法（Flexible insulation sleeving-Part 2: Methods of test)
3术语和定义
GB/T 2900.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
标称值 nominal value
指定的量值并经常用于表格之中。
注：在本标准中，通常标称值引伸出的量值在考虑规定公差下通过测量进行检验。
3.2
中间值 median value
将试验得到的若干数值以递增C或递减）的次序依次排列时，若数值的数目是奇数，中间的那个值即 是F若数值的数目是偶数，中间两个数值的平均值即是。
3.3
额定电压rated voltage
电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。
注：在交流系统中，额定电压用表示，【la表示任一主绝缘导体与“地”(金属屏蔽、金属套或周围介质)之间的 电压有效值;U为多芯电缆或单芯电缆系统中任意两相导体之间的电压有效值a电缆的额定电压至少等于使 用电缆系统的标称电压，这个条件对^和U值都适用。在直流系统中,额定电压用表示，表示导体与屏 蔽之间的电压有效值4系统工作电压不大于系统标称电压的1.1倍。
3.4
例行试验routine t饵ts R
由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定要求。
3.5
抽样试验sample tests
s
由制造方按规定的频度在成品电缆试样上、或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电 缆是否符合规定要求。
3.6
型式试验 type你臼 T
按一般商业原则对本标准所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验，以证明电缆具有能满足
预期使用条件的良好性能。
注2该试验的特点是除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性，否则试验做过以后不需要重做。
3.7
电动汽车 electric vehicles
包括纯电动汽车和混合动力（电动)汽车。
纯电动汽车为由电动机驱动的汽车，电动机的驱动电能来源于车载可充电蓄电池或其他能量储存 装置;混合动力（电动)汽车为能够至少从下述两类车载储存能量中获得动力的汽车：可消耗燃料和可再 充电能/能量储存装置。
3.8
充电 charging
将交流或直流供电网（电源)调整为标准的电压/电流为电动汽车动力电池提供电能，也可额外地为 车载电气设备供电。
4使用特性 4.1额定电压
交流:U〇/U为450/750 V及以下。
直流:U。为1.0 kV及以下。
4.2温度范围
使用环境温度范围为一40 °C〜+ 50 ‘C，使用时应根据环境需要选择适合的电缆。 绝缘和护套（内护层)材料的导体最高连续工作温度和使用环境最低温度见表1。
表1材料适用温度
5代号、型号和产品表示方法
5.1代号
5.1.1产品代号
EV 电动汽车
AC(可省略） 交流充电用
DC 直流充电用
5.1.2导体结构
(省略） 第5种铜导体
R 第6种铜导体
5.1.3绝缘材料代号
S 连续工作温度70 C热塑性弹性体(TPE)
S90 连续工作温度90 ‘C热塑性弹性体(TPE)
E 连续工作温度90 ’C的乙丙橡胶或类似的合成橡胶
EY 硬乙丙橡胶或类似的无卤合成材料
5.1.4护套（内护层）材料代号
S 连续工作温度70 “C热塑性弹性体（TPE)
S90 连续工作温度90 €热塑性弹性体(TPE)
F 热固性弹性体合成材料
U 聚氨酯弹性体材料
YJ 无卤交联聚烯烃或类似材料
5.1.5结构特性代号
P 铜丝编织总屏蔽
(P) 信号或控制线芯铜丝编织屏蔽
(P2) 信号或控制线芯铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽
5.2型号
5.2.1电缆型号的组成和排列顺序见图1。
表2型号名称
常用电缆型号• 名 称
ss 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
SSPS 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
SF 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
SSPF 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90PS90 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
S90F 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90PF 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体内护层热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90U 热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90PU 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽热塑性弹性体内护层聚氨酣弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90UPU 热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EUPU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆 l
EFPF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘铜丝编织屏蔽热固性弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EYU 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EYUPU 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车充电用电缆
EYYJ 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘交联聚烯烃护套电动汽车充电用电缆
EYYJPYJ 硬乙丙橡胶或类似合成材料绝缘铜丝编织屏蔽交联聚烯烃内护层和护套电动汽车充电用电缆
8电缆导体为第6种导体时，在型号的左侧标示“R”。 ”
5.3产品表示方法
产品表示方法见图2.
信号或控制线芯允许多个组合单元。
示例1:热塑性弹性体绝缘铜丝编织屏蔽聚氨酯弹性体内护层和护套电动汽车交流充电用电缆，导体为第6种导 体，额定电压为450/750 V,主绝缘线芯3芯，标称截面积2.5 mm2,一对0.5 mm2信号或控制线芯，信号或控制线芯绞对 外有铜丝编织屏蔽层,表示为z
EV-RS90UPU 450/750 V 3X2.5+(2X0.5)(P)
示例2:热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车直流充电用电缆，导体为第6种导体，额定电压为1.0 kV,主 绝缘线芯2芯，标称截面积35 mm2,接地线芯1芯，标称截面积25 mnl,辅助电源线芯2芯，标称截面积4 mm2,两对 1.5 mm2信号或控制线芯，其中一对1.5 mm2信号或控制线芯绞对外有铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽层，表 示为：
EVDC-RS90U 1.0 kV 2X35+1X25+2X4+2X1.5+C2X1.5) (P2) GB/T 33594-2017
图2产品表示方法
6技术要求 6.1导体
导体应是符合GB/T 3956-2008中的第5种或第6种镀金属层或不镀金属层退火铜导体。信号 或控制线芯导体允许采用适当材料加强。导体标称截面积见表3.
表3导体标称截面积
6.2隔离层
允许在导体外包覆一层合适材料制成隔离层。 6.3绝缘(包括主绝缘线芯、接地线芯、辅助电源线芯）
6.3.1结构
绝缘应紧密挤包在导体或隔离层外，并应能够被剥除而不破坏绝缘、导体或镀锡层(若有）。
6.3.2材料
绝缘应采用表l中所列的一种挤包成型的绝缘材料混合物。
绝缘机械物理性能应符合表13的规定。
6.3.3厚度
绝缘标称厚度见表4,任何隔离层的厚度应不包括在绝缘厚度中。
绝缘厚度测量值的平均值应不小于规定的标称厚度，其最小测量值应不小于规定标称值的90% — 0.1 mm。
表4绝缘标称厚度
6.3.4火花试验
绝缘线芯应按GB/T 3048.9-2007的规定经受表5规定的工频火花试验作为中间检査。
6.4信号或控制线芯
6.4.1结构
允许有一根或多根信号或控制线芯。
若有屏蔽，信号或控制线芯的屏蔽可采用两种方式:裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽；或铝塑复合带绕 包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线编织复合屏蔽。编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径应不小于0.10 mm. 只用裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽时，编织密度应不小于80%。采用铝塑复合带绕包屏蔽加裸铜线或镀 锡铜线编织复合屏蔽.时，铜线或镀锡铜线的编织密度应不小于60%，钼塑复合带的绕包搭盖率应不小 于15%。编织密度的计算方法见6.7规定团复合屏蔽时，铝塑复合带的金属面应与编织层接触。
屏蔽外允许挤包或绕包内衬层。
6.4.2绝缘材料
信号或控制线芯的绝缘材料应与主绝缘线芯材料一致。
6.4.3厚度
信号或控制线芯的绝缘标称厚度为0.5 mm，测量值的平均值应不小于标称值，最小侧量值应不小 于标称值的90% —0.l mmo
6.4.4火花试验
绝缘线芯应按6.3.4的要求进行火花试验。
6.5缆芯和填充物 6.5.1结构
所有绝缘线芯(可包括信号或控制线芯)应绞合在一起。信号或控制线芯可绞合为一个单元与其他 线芯绞合，但不应位于缆芯的中心位置。
允许在绞合绝缘线芯时使用填充物。
6.5.2填充物材料
用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘和护套材料相容。若为无卤电缆，填充 物应符合表13中卤素含量评估的要求。
6.6内护层
6.6.1结构
若有总屏蔽，缆芯外应有挤包内护层团
挤包内护层应包覆在缆芯外并使电缆圆整，挤包内护层不应粘连绝缘线芯。
挤包内护层前允许用合适的带子扎紧。
6.6.2材料
在工作温度下，内护层材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘、护套材料相容。
内护层的机械物理性能应符合表14的要求（耐矿物油、耐酸碱性、耐水解性、抗撕试验除外）。
6.6.3厚度
内护层的标称厚度为0.6 mm，内护层厚度测量值的平均值应不小于标称值回
6.7总屏蔽(若有)
屏蔽应采用裸铜线或镀锡铜线编织在内护层上。 编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径见表6.
编织屏蔽铜线每锭在100 mm长度上应不超过1个接头,屏蔽层应均勻，编织层的编织密度应不小 于 80 %。
编织密度按式(1)计算。
表6编织用裸铜线或镀锡铜线标称直径
6.8护套
6.8.1 材料
电缆护套应是表l中所列的一种挤包成型的护套材料混合物，包覆在编织屏蔽或缆芯外。 护套应单层挤包，应与绝缘线芯或屏蔽层紧密贴合但不应粘连。
护套的机械物理性能应符合表14的规定。
6.8.2厚度
每种型号规格电缆的护套标称厚度见表7〜表10。
护套厚度测量值的平均值应不小于标称值，其最小测量值应不小于标称值的85%-0.l mm.
6.9电罐外径
用户对电缆平均外径上限值和下限值有要求时，按用户要求执行。表7〜表10中电缆平均外径上限值和下限值仅供参考囚
注：表7〜表10中电缆平均外径计算时，交流充电用电缆仅考虑一对绞合信号或控制线芯；直流充电用电缆按3线 芯绞合成缆计算。
在电缆护套同一截面上测得的任意两点外径之差应不超过测得平均外径的15%。
表7交流充电用电缆护套厚度和电缆外径(S、S90和E绝缘)
7电缆标志
7.1 —般要求
电缆应有制造厂名、产品代号、电缆型号规格和额定电压的连续标志。厂名标志可以是制造厂名称 或商标。
电缆型号见5.2日
标志可以用油墨印字或采用压印凸字在护套上回 7.2标志连续性
护套表面一个完整标志的末端和下一个完整标志的始端之间的距离应不超过550 mm。
7.3清晰度和耐擦性 听有标志应字迹清楚。
印刷标志应耐擦。应通过以下试验检查是否满足要求:用浸过水的脱脂棉或棉布，轻轻擦拭10次， 然后目力检查，电缆表面印字应基本不变。
8绝缘线芯识别
8.1 —般要求
电缆主绝缘线芯应采用颜色识别，并应符合8.2规定a
电缆的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯可采用颜色识别或数字识别，并应符合8.2 和8.3规定。
8.2颜色色谱
8.2.1 —般要求
电缆绝缘线芯应采用着色绝缘或其他适合的方法进行识别。
除用绿/黄组合颜色识别的线芯外，电缆的每根绝缘线芯应只用一种颜色。绿色和黄色不能作为独 立的颜色使用。
8.2.2颜色色谱
电缆主绝缘线芯着色优先选用的色谱如下z ——两芯电缆:蓝色、棕色；
——三芯电缆:绿/黄色、蓝色、棕色；
一1-四芯电缆z绿/黄色、蓝色、棕色、灰色z ——五芯电缆:绿/黄色、蓝色、棕色、黑色、灰色国 各种颜色应清楚可识别、持久。
对于采用颜色识别的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯等的着色不作要求，但其颜色 应可清晰识别，并与主绝缘线芯颜色不同。
8.2.3绿/黄色组合
绿/黄色组合的线芯颜色分布应符合下列要求z对于每一段长15 mm的绝缘线芯，其中一种颜色应 至少覆盖绝缘线芯表面的30%，且不大于70%,而另一种颜色则覆盖绝缘线芯的其余部分。
注：关于使用绿/黄组合色的情况说明B当按上述规定使用绿/黄组合色时，表示专门用作识别连接接地或类似保护 用途的绝缘线芯。
8.3数字识别
8.3.1 —般要求
电缆的辅助电源线芯、信号或控制线芯及其他扩展线芯可采用数字识别。
线芯的绝缘应是同一种颜色，并按数序排列，但绿/黄色线芯(若有〉除外。
数字编号应从数字1开始。
数字应用阿拉伯数字印在绝缘线芯的外表面上。数字颜色相同并与绝缘颜色有明显反差,数字应 字迹清晰。
8.3.2数字的优先排列方法
数字标志应沿着绝缘线芯以相等的间隔重复出现，相邻两个完整的数字标志应彼此颠倒。
当标志是由一个数字组成时，则破折号应放置在数字的下面。当标志是由两个数字组成时，则一个 数字排在另一个数字的下面，同时在底下的数字下面放破折号。相邻两个完整的数字标志之间的距离 甘应不超过50 mm〇
标志的排列如图3所示。
8.3.3耐擦性
数字标志应耐擦，应按7.3规定的检査方法检査是否符合要求。
9例行试验
9.1导体直流电阻试验
成品电缆应在保持适当温度的试验室内至少存放12 h后再进行导体直流电阻试验a 导体直流电阻试验应按GB/T 3048.4—2007的要求进行。
电阻测量值应按GB/T 3956—2008规定的公式和系数校正到20 “C下l km长度的数值。 每一根导体20 _C时的导体直流电阻应不超过GB/T 3956 2008规定的相应的最大值。
9.2 电压试验
电压试验应在环境温度下进行,交流充电用电缆应按GB/T 3048.8二2007的要求进行，直流充电 用电缆应按GB/T 3048.14—2007的要求进行。
电压试验按下列要求进行：
——交流充电用电缆z依次在每一主绝缘导体对其余导体和编织屏蔽（若有）之间施加交流电压 3,5 kV,时间为15 min;依次在每一信号或控制线芯导体与其余导体以及编织屏蔽(若有）之
间施加交流电压1.5 kV,时间15 min;电缆绝缘均应无击穿；
——直流充电用电缆t依次在每一绝缘导体(包括接地线芯导体、辅助线芯导体等)对其余导体和编 织屏蔽(若有)之间施加直流电压8.4 kV,时间15 min;依次在每一信号或控制线芯导体与其 余导体以及其编织屏蔽(若有)之间施加电压3.6 kV,时间15 min;电缆绝缘均应无击穿。
9.3火花试验
绝缘线芯应按6.3.4和6.4.4进行火花试验。
10抽样试验
10.1抽样频度
-10.1.1 ‘导体检查和尺寸检查
导体检查和尺寸检查应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度•.的电缆上进行，但应限制不 超过合同数量的10%。
10.1.2 ‘其他试验项目
应按商定的质量控制协议，在制造长度电缆上取样进行试验。若无协议，对于总长度大于2 km的 电缆可按表11进行。
10.2复试
如果任一试样没有通过10.3〜10.9规定的任一项试验,应从同一批中再取两个附加试样就不合格 项目重新试验。如果两个附加试样都合格，则认为样品所取批次的电缆符合本标准的要求。如果附加 试样中有一个试样不合格，则认为抽取该试样的这批电缆不符合本标准的要求。
10.3导体检查
应采用目力检査和可行的测量方法检验导体结构是否符合GB/T 3956—2008的要求。
10.4绝缘厚度的测量
选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后，从端头取一段代表取样的电缆。 按照GB/T 2951.11—2008中8.1的规定测量每根线芯的绝缘厚度。
测量结果应符合6.3.3和6.4.3的要求。
10.5护套厚度的测量（内护层和护套)
选取的每根电缆去除可能受到损伤的部分后，从端头取一段代表取样的电缆。
按照GB/T 2951.11—2008中8.2的规定进行测量。
测量结果应符合6.6.3和6.8.2的要求。
10.6屏蔽层结构的测量
在选取的试样上用合适的测量工具测量6.7规定的参数，并计算屏蔽层的编织密度，测量结果应符 合6.7和6.4.1的要求。
10.7外径的测量
电缆外径的测量应按GB/T 2951.11-2008中8.3的规定进行。测量结果应符合6.9的耍求。 10.8绝缘及护套（内护层）热延伸试验(适用时)
绝缘及护套（内护层）的热延伸试验的取样和试验步骤应按GB/T 2951.21-2008中第9章的规定 进行，试验条件和试验结果应符合表13和表14的规定。
10.9电缆的单根阻燃试验
电缆的单根阻燃试验要求和方法应符合GB/T 18380.12—2008的规定。
11型式试验
11.1电缆的结构尺寸
电缆结构尺寸检查应按10.3〜10.7的规定进行，检査结果应符合6.1〜6.9的要求。
11.2电缆的电气性能 11.2.1导体直流电阻试验
导体直流电阻试验应按GB/T 3048.4—2007的要求进行。
每一根导体20 “C时的导体直流电阻应不超过GB/T 3956—2008规定的相应最大值。
11.2.2成品电缆耐压试验
交流充电用电缆应按GB/T 3048.8—2007规定的方法进行试验，直流充电用电缆应按GB/T 3048.14 2007规定的方法迸行试验，试验条件和结果应符合表12的规定。
11.2.3绝缘线芯耐压试验
试验在Sm长的试样上进行，剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充物而不应损伤绝缘线芯。
将绝缘线芯按表12的要求浸于水中，电压施加在导体和水之间。试验电压和施压时间应按表12 的要求进行，试验结果应符合表12的规定。
11.2.4长期直流耐压试验
试验在5 m长的试样上进行，剥去电缆护套和任何其他包覆层或填充而不应损伤绝缘线芯。
将绝缘线芯浸入含氯化钠30 g/L的恒温水槽中，试样两端应露出水面约250 mm。水浴温度、在 水溶液和试样导体之间施加的电压值以及施加电压时间应按表12的要求进行。施加电压正极接浸入 水溶液中的铜电极，负极接试样导体。
试验结果应符合表12的规定。
11.2.5绝缘电阻常数K,
应按GB/T 3048.5-2007规定的方法测量电缆绝缘线芯的绝缘电阻，在试验前绝缘线芯试样应浸 在20 €或导体最高运行温度下的水中至少2 h,直流测试电压应为（80〜500) V,测试时间应不少于 1 min且不超过5 min.
测量在导体与水之间进行。
绝缘电阻常数K;由所测得的绝缘电阻值按式(3)计算。
式中:
k库——绝缘电阻常数，单位为兆欧•公里(MO. km):
L —电缆长度，单位为厘米(cm):
R —-测得的绝缘电阻，单位为欧姆(n);
D——绝缘外径，单位为毫米(mm);
d 绝缘内径，单位为毫米(mm)。
从式（3)中计算出的数值应不小于表12的规定值。
11.2.6护套表面电阻
截取三段成品电缆试样，每段试样长度约为250 mm。
用工业酒精清洁电缆护套表面，每个试样上用直径为0.2 mm〜0,6 mm的细铜丝螺旋缠绕两个电 极，两电极之间距离为（100士2) mm，缠绕完成后再次彻底清洁两电极间的电缆护套表面。
将制好电极的试样放置在溫度为(20土2VC、湿度为（65±5)%的试验箱中24 h.
从试验箱中取出试样，立刻在两电极间施加100 V〜500 V的直流电压，1 min后测量电阻值。测 量结果按式(4)计算。
Rs = RXa/100 ( 4 )
式中：
Rs——表面电阻，单位为欧姆(!l);
R——测得的电阻值，单位为欧姆(〇); a 电缆试样的周长，单位为毫米(mm)。
测量三个试样的表面电阻，以计算结果中间值作为该电缆的护套表面电阻，护套表面电阻值应符合 表12的规定。
11,2.7信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗
信号或控制线芯屏蔽层表面转移阻抗试验应按GB/T 17737.1-2000巾12.2.4.1规定的试验方法 进行，试验结果应符合表12的规定。
护套机械物理性能应符合表14的规定。
变化率s老化后中间值与老化前中间值之差除以老化前中间值，以百分数表示。
b当绝缘材料没有卤素含量评估要求时,U护套不作此要求。
11.5成品电缆特殊试验 11.5.1相容性试验
本试验适用于所有类型的电缆。
按GB/T 2951.12-2008中8丄4的规定从成品电缆截取样品，并在符合表15中规定温度的空气 烘箱中处理168 h.
在相容性老化试验后的电缆试样上按GB/T 2951.11—2008中第9章进行机械性能试验，试验结 果应符合表15的要求。
11.5.2耐化学液体试验
各取一段成品电缆进行本试验，每段电缆长度应不小于600 mm,在室温下浸人表16中规定的液 体中浸泡l h,取出后在室温下放置22 h,再进行弯曲试验。
弯曲试验用试棒直径最大为5D(D为处理前电缆外径），试样180°弯曲后电缆表面应无肉眼可见 裂纹。
表16试验用化学液体
序 号 液体名称
1 润滑油（重载柴油及汽油引擎用）（】5W40)
2 无铅汽袖CGB/T 1690-2010中液体〇
3 尿素溶液(32.5%)(GB 29518-2013)
4 矿物油（IRM902)
5 柴油（90%IRM903+10% 对二甲苯）
6 防冻液(乙二醇与水1 : 1混合）
7 清洁液，例如P3-solvclean AK
11.5.3人工气候老化试验
从被试电缆上截取足够长的电缆，取出绝缘线芯制取护套试样(试片），有机械损伤的护套不应作为 试验用试样。
试验设备应符合GB/T 16422.2-2014的规定。氙弧灯在波长300 nm〜400 nm的辐照强度应不 小于43 W/m2土 15%。试样暴露时间为720 h,即360个120 min的循环，每个循环的要求如下：
——无喷水时间为（102士0.5) min,有氙弧灯照射，黑板温度为（63士3)°C，相对湿度（50士 10) % i —喷水时间（18士0.5) min，无氙弧灯照射，黑板温度为（50士3)1，相对湿度不控制。
完成规定的循环次数后，将试样放置于环境温度下16 h,检査试样光照面，应无目力可见的裂纹。
将试样按GB/T 2951.11 2008中第9章进行机械性能试验，人工气候老化试验后抗张强度变化
率应不超过士 30%，断裂伸长率变化率应不超过土 30%
11.5.4低温冲击试验
成品电缆低温冲击试验的试验温度按表1列出的使用环境最低温度进行，试验步骤和方法按 GB/T 2951.14 2008中8.5进行，但落锤重量、中间铁块重量和落锤落下高度应符合表17的要求。
试验后用正常视力或校正视力而不用放大镜检查电缆绝缘外表面和护套内外表面，3个试样均不 应有裂纹。
表17 低温冲击试验参数
11.5.5湿热试验（适用时）
用户或制造商有要求时，成品电缴可进行湿热试验。
取适当长度电缆，按GB/T 2423.3-2006规定的方法，温度设置为（85±2)’C，湿度为（85士5)%， 放置时间为1 000 L随后将试样取出，在环境温度下放置至少16 h。按GB/T 29S1.11-2008中第9 章进行机械性能试验。
湿热试验前后，绝缘和护套的抗张强度变化率和断裂伸长率变化率应不超过士 30%。
11.5.6高低温循环试验（适用时）
用户或制造商有要求时，成品电缆可进行高低温循环试验。
试验在试验箱中进行，低温（_40±2)‘C[对于70 ’C热塑料弹性体材料为（一 25 士 2KC]，高温 (100±2VC[对于70 ‘C热塑料弹性体材料为(85±2VC]。
试样在低温环境下放置最少30 min后，试验箱温度在30 min内升到相应的高温，试样在髙温环境 下放置6h,然后将试验箱温度在1 h内降到低温环境，上述过程作为一个循环。
除用户或制造商另有规定外，推荐进行40个循环。
试验后，电缆绝缘线芯应不发生粘连，绝缘线芯和护套表面均应无肉眼可见裂纹。
11.5.7成品电缆的机械强度试验 11.5.7.1曲挠试验
除用户或制造商另有规定外，有总屏蔽结构的电缆以及导体标称截面积超过4 m旷的无总屏蔽结 构的电缆不进行该项试验。
试验步骤按GB/T 5013.2-2008中3.1规定的方法进行，试验经过30 000次往复运动，即60 000次单 程运动后应既不发生电流断路、也不发生导体之间短路。
电缆试验后应剥去护套，按11.2.3的要求对绝缘线芯进行耐压试验，绝缘应不击穿。
11.5.7.2抗挤压试验
试验设备应包括以下几部分(试验示意图见图。：
——压力试验机，带有可测量压力值的设备，试验机的机械传动速度为（10 士 l)mm/min;
——两片50 mmX150 mm的扁平钢板；
片钢板上放置一根直径20 mm表面光滑的实心钢棒E
导通信号装置，可提供30 V或更小的直流电源，用于连接试样导体之间以及导体和钢板或钢 棒之间。
试样为成品电缆，长度最小3 000 mm,试样一端露出导体。
试样露出的铜导体之间以及铜导体与拉力试验机上的钢板或钢棒之间分别连接直流电源。
将两钢板平行安装在压力试验机上。两钢板的纵轴应在同一垂直平面上。试样、设备以及周围环 境应在室温下达到热平衡。
试样上的第一个测试点应在下面钢板的中心，上面的钢板以（10士l)mm/min的速度下移直到接 触到试样表面，并继续下移直到指示信号接通。
记录信号接通时的压力试验机指示的压力值。
在沿试样长度方向上进行上述试验10次，每次测试点在试样长度方向上均匀分布。
测试点之间距离应至少250 mm，距离试样端头应至少125 mm。
成品电缆最小平均挤压力应符合下述要求cs为导休标称截面积）：
a) S运4 mm2 时，4.0 kN;
b) 4 mm2〈SZ35 mm2 时，11.0 kN;
c) S>35 rnm2 时，15.0 kN。
图4钢板挤压试验示意图
11.5.7.3摇摆试验
导体标称截面积6 mmz及以上的成品电缆应进行摇摆试验。
从相隔至少为lm的两处截取2段长度不小于600 mm的电缆试样。
将试样安装在如图5所示的试验装置上，将试样一端固定在弯曲夹具上，另一端施加外力F,外力F 和弯曲半径R的值见表18,试样以15个循环/分钟的速度弯曲。试验过程中，在导体中施加0.1 A监视 电流。
在整个试验中试样应不发生导体断裂，试样表面应无肉眼可见的裂纹B 除用户或制造商另有规定外，推荐试验进行5 000个循环。
将经过摇摆试验后的试样按11.2.2的要求进行耐压试验，绝缘应不击穿。
说明：
R——电缆的弯曲半径；
1— —中心点；
2— –电缆试样；
3 固定导板；
4——外力
•循环(每边90。为一个循环h
图5摇摆试验示意图
表18摇摆试验参数
11.5.7.4刮磨试验
成品电缆护套刮磨试验的设备和方法按JB/T 10696.6—2007的规定，垂直力要求应符合表19规 定，刮磨次数往复2 000次，试验后电缆护套应不磨穿，应不露出内部的绝缘线芯或屏蔽层。
11.5.8电缆的单根阻燃试验
电缆的单根阻燃试验要求和方法应符合GB/T 18380.12—2008的规定。
12检验规则
12.1产品应由制造方的质量检验部门检验合格后方能出厂，出厂的电缆应附有产品检验合格证书。 用户要求时，制造方应提供产品的工厂试验报告或/和型式试验报告。
12.2产品检验应按表20的规定进行。
表20成品电缆检验
序号 试验项目 试验类型 要 求 试验方法 ____
1 结构尺寸
1.1 导体结构 S,T 6.1 GB/T 4909.2-2009
1.2 绝缘厚度 S,T 6.3.3和6.4.3 GB/T 2951.11-2008
1.3 内护层厚度 S,T 6.6.3 GB/T 2951.11-2008
1.4 屏蔽层结构 S,T 6.4.1和6.7 6.7
1.5 护套厚度 S,T 6.8.2 GB/T 2951.11-2008
1.6 电缆外径 S,T 6.9 6.9和GB/T 2951.11—2008
2 电气性能试验
2.1 导体直流电阻(200 R,T 9.1和11.2.1 GB/T 3048.4-2007
2.2 成品电缆耐压试验 R,T 9.2和表12 GB/T 3048.8—2007或
GB/T 3048.14-2007
2.3 绝缘线芯耐压试验 T 表12 11.2.3
2.4 长期直流耐压试验 T 表12 11.2.4
2.5 绝缘电阻常数 T 表12 11.2.5和GB/T 3048.5—2007
2.6 护套表面电阻 T 表12 11.2.6
2.7 信号或控制线芯屏蔽层转移 阻抗 T 表12 GB/T 17737.1-2000
序号 试验项目 试验类型 要 求 试验方法
3 绝缘机械物理性能 T 11.3 GB/T 2951.11—2008 GB/T 2951.12-2008 GB/T 2951.13-2008 GB/T 2951.14-2008 GB/T 2951.21-2008 GB/T 2951.31-2008 GB/T 17650.1-1998 GB/T 17650.2-1998 IEC 60684-2,2011 附录A
4
5 护套（内护层)物理机械性能 成品电缆试验 T 11.4 GB/T 2951.11-2008 GH/T 2951.12-2008 GB/T 2951.13-2008 GB/T 2951.14-2008 GB/T 2951.21—2008 GB/T 2951.31-2008 GB/T 17650.1-1998 GB/T 17650.2-1998 TEC 60684-2： 2011 附录B 附录C
5.1 相容性试验 T 11.5.1 GB/T 2951.12 2008
5.2 耐化学液体试验 T 11.5.2 11.5.2
5.3 人工气候老化试验 丁 11.5.3 11.5.3
5.4 低温冲击试验 T 11.5.4 GB/T 2951.14-2008
5.5 湿热试验 用户要求时 11.5.5 11.5.5 和 GB/T 2423.3 咀 2006
5.6
5.7 高低温循环试验 成品电缆的机械强度试验 用户要求时 11.5.6 11.5.6
5.7.1 曲挠试验 T 11.5.7.1 GB/T 5013.2-2008
5.7.2 抗挤压试验 T 11.5.7.2 11.5.7.2
5.7.3 摇摆试验 丁 11.5.7.3 11.5.7.3
5.7.4 刮磨试验 T 11.5.7.4 11.5.7.4和JB/T 10696.6-2007
5.8
6 电缆的单根阻燃试验 电缆标志 S,T 10.9和11.5.8 GB/T 18380.12-2008
6.1 电缆标志内容 T 7.1 目测
6.2 标志连续性 T 7.2 目测
6.3 清晰度和耐擦性 T 7.3 7.3
6.4 绿/黄组合色线芯颜色分布 T 8.2.3 8.2.3
6.5 数字标志检査 T 8.3.2 8.3.2
13包装、运输和贮存
13.1成圈或成盘电缆应卷绕整齐，妥善包装。电缆盘应符合JB/T 8137的规定。电缆的两个端头应 有可靠的防水或防潮密封，成盘电缆伸出盘外的端头应牢靠地固定在电缆盘上。
13.2在每圈或每盘出厂的电缆上应附有产品检验合格证，产品检验合格证应放在不透水的塑料袋内。 13.3每圈或每盘电缆应标明：
一一制造厂名或商标；
—电缆额定电压、型号和规格；
——电缆长度，m;
-一 毛重，kg;
—制造年月；
标准编号或认证标志；
——盘装电缆电缆盘的正确旋转方向。
13.4运输和贮存应符合下列要求：
——电缆应避免露天存放，电缆盘不应平放；
——运输中不应从高处推下装有电缆的电缆盘，不应机械损伤电缆；
——吊装包装件时，不应多盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳,并用适当的方 法固定，防止互撞或翻倒。
附录A (规范性附录〉 绝缘硬度测定
A. 1试样
试样应是有全部护层的一段成品电缆，小心地剥开试样，直至EY绝缘的测量表面，也可采用一段 绝缘线芯作试样。
A. 2测量步骤
A. 2.1大曲率面
测量裝置应符合ISO 48:2010要求，应便于使仪器稳定地放置在EY的绝缘上，同时使压脚和压头 与绝缘表面垂直接触，这可由下述途径之一实现：
a) 仪器上装有便于调节的万向接头可动脚，可与绝缘弯曲表面相适应；
b) 仪器由底板上两个平行杆A和A’固定，其间距离由表面弯曲程度决定(见图A.1)。
这些方法可用于曲率半径20 mm以上的表面。
用于测量EY绝缘厚度小于4 mm的仪器，应采用ISO 48:2010中对于小试样规定的测量方法。
A. 2.2小曲率面
对于曲率半径很小表面的测量步骤同A.2.1规定，试样应与测量仪器用同一刚性底板固定，这样可 以保证绝缘在压头压力增加时整体移动最小，同时可使用压头与试样轴线垂直。
测量步骤如下z
a) 将测量样品放在金属夹具槽中[见图A.2a)];
b) 用V形枕台固定测量样品的两端导体[见图A.2b)]。
由此方法测量的表面曲率半径的最小值可达4 mm。对于更小的曲率半径表面应采用ISO 48: 2010中规定的方法和仪器。
A. 2.3预处理和测量溫度
测量至少应在制造后16 h进行。
测量应在(20±2)°C温度下进行，试样在此温度下应至少保持3 h后立即测量。
A.2.4测量次数和测量结果
一次测量应在分布于试样的三个或五个点上进行，试样的硬度为测量结果的中间值，以最接近于国 际橡胶硬度级(IRHD)的整数表示，
图A.2小曲率面的测量
附录B
(规范性附录）
护套抗撕试验方法
B. 1适用范围
本试验方法适用于有抗撕试验要求的护套材料。
B. 2试样制备
从电缆护套上制取3个试片，尺寸如图B.l所示。
试片可磨平或削平使之具有大致平行的表面。磨平时应注意避免过热。磨平或削平后的试片厚度 应不小于1.0 mm.
单位为毫米
说明2
注1 :对外径小于10 mm的电缆,试样宽度可以近似等于护套周长。
注2,由于电缆外径相对较小以及材料的本性，不可能制备出完全平面的试片。
图B.1抗撕试验试片
使用锋利的刀片切出轴对称的切口，垂直于试片宽度，如图B.l所示，保证切口在线芯产生的凹槽的 最薄处。在切口长度方向的三个等距离的点用指针式测厚仪测量试片厚度，取中间值，保留2位小数。
B. 3试验处理
在开始试验前，所有试片应在温度（20士5)”C下存放至少3 h.
B. 4试验步骤
将试片切开端的两边分别夹在拉力试验机的上下夹具上，如图B.2所示，以（250士50)mm/min的速率撕开试片。
读取撕开试片到标记线时最大的撕力，取1位小数。
说明：
3——上钳位5 4 —下钳位^
图B.2放入拉力试验设备夹口前的试片
B. 5试验结果
如果撕裂口达到了图B.1所示的标记线，结果认为有效。如果撕裂口在到达标记线之前先达到试 片的一边，则结果无效。应得到至少3个有效结果，否则需要制备更多的试片。
按式(B.1)计算试片的抗撕强度T,。
T, = f （B.1 )
式中z
T,——抗撕强度，单位为牛顿每毫米(N/mm);
F——最大撕裂力，单位为牛顿(N);
8 —厚度中间值，单位为毫米(mm)。
试验结果取3个有效结果的平均值。
附录C
(规范性附录)
皂化试验
C. 1定义
C. 1.1皂化
碱金属盐的形成，不考虑相应的酸的形成。
C. 1.2皂化值
在规定条件下皂化lg试样所需的氢氧化钾毫克数。
C. 2测试设备和材料 测试设备和材料如下：
——锥形瓶:容量250 mL,耐碱玻璃制成，带有磨口；
一一回流冷凝管:带有连接锥形瓶的磨砂玻璃接头；
—滴定管；
—分析天平:精确到0.1 mg;
——自然通风电加热箱；
—水浴；
氢氧化钾溶液，0.5 mol/L;
——盐酸溶液，0.5 mol/L;
——1%的酚酞乙醇溶液；
——四氢呋喃；
——沸石；
——蒸馏水或去离子水回
C.3试样准备
从样品上取得足够量的试样，试样应至少可进行两次有效测试。
C.4测试过程
将试样材料切成细小颗粒后，用分析天平称取约0.5 g需测定的材料，精确到0.001 g(定量E)，放 人250 mL锥形瓶中。加人50 mL四氢呋喃，锥形瓶用磨砂瓶塞密封，然后放置于60 ’C电加热箱中，直 到试样全部溶解，摇动锥形瓶能加速溶解过程。用移液管将25 mL氢氧化钾溶液（0.5 mol/L)加入到 试样溶液中，并加人一些沸石，连接回流冷凝管与锥形瓶，将锥形瓶放置在沸腾温度下的水浴中保持 3h。然后在不冷却情况下迅速加入50 mL蒸馏水和3滴1%的酚酞乙醇溶液，用浓度为0.5 mol/L的 盐酸(用量用a表示)返滴定到粉色消失。空白试验按相同的方法进行，盐酸用量为b。试验应在至少
两份试样上进行。
C. 5结果计算
按式(C.l)计算试样的皂化值A.
.(b — a)X 28.05
式中：
A —皂化值，以氢氧化钾计，单位为毫克每克(mg/g);
b——空白试验用0.5 mol/L盐酸标准溶液的体积，单位为毫升（mL);
a——滴定用0.5 mol/L盐酸标准溶液的体积，单位为毫升（mL);
E试样的质量，单位为克（g>。
试验结果取两次有效测试计算得出的皂化值的平均值。
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